
(1)基于预测/生产预排订单的采购计划品牌制造商因为成品基本是采用备库制生产,很多企业会生成8~13周的生产预排计划,因此多数是基于生产预排计划分解BOM,生成物料毛需求。合成材料制造商的物料管理比品牌制造商复杂很多。第一,与品牌商相比,其客户众多,而且多数都是定制产品,产品数量多;第二,作为添加剂每种产品的月销量都不是特别大;第三,物料种类多,标准化相对困难;第四,与消费品品牌商相比,其采购量不大,对原材料供应商的议价能力和交付管控能力也不强。合成材料供应商的物料采购计划可以基于生产预排订单或历史用量。基于预测/生产预排订单的物料计划模式如下:第一步:计算出毛需求。如表4-13所示。表4-13毛需预测量(件)产品 当前库存(件)安全库存(件)生产批量(件)1周2周3周4周1 100060050050005005002 80040050005000500需求量(件)成品物料占比(%) 1周2周3周4周1A0.85 42504254251B0.15 75075752A0.8 040004002C0.2 01000100 物料毛需求 1周2周3周4周 A 425400425825 B 7507575 C 01000100第二步:基于毛需求、物料安全库存、采购批量生成物料净需求。这个公式与成品类似,这里不重复展开。采购批量是基于物料的最小包装、供应商距离与交期、运输成本等决定的,物料交付一般都是由供应商承担成本,但双方会约定好是整车还是零担运输。在ERP中,安全库存包括数量安全库存及安全提前期。一般企业常用数量安全库存,基本是1~4周的安全量。交付周期越短,物料通用性越高的物料安全库存越低。对一些专用物料,例如包装材料或某种成品的专用合成物料,安全库存也可以设计为安全提前期。例如物料B的需要是在第3周,可以设计为要求在第2周周末送达,也可以要求在第1周周末送达。安全提前期是用来保障当成品1的生产计划提前而设计的。(2)基于历史用量的物料计划模式对于通用性强的物料,可以先统计出过去8周的每周用量,然后采用TPOP的计划模式来计算需求,此时是将物料需求当作独立需求。物料的通用性分析:可以基于BOM,然后用数据透视表进行分析。标准的BOM如表4-14所示。表4-14标准的BOM成品物料用量(%)A10.8A20.1A30.1B10.75B20.15B40.1C10.6C20.2C40.2然后,用数据透视得到产品—物料需求矩阵,如表4-15所示。表4-15产品—物料需求矩阵单位:%行标签ABC10.80.750.620.10.150.230.1 4 0.10.2物料1、2、4是通用产品,物料3是成品1的专用产品。(3)基于最大/最小量采购有2种物料会采用最大/最小量的采购模式。对于一些用量很低的辅料,有时候一个最小包装20kg就能用很久。为了简化采购程序,可以采用双箱制,就是仓库里面设定2个包装的货位,一个包装用完后再购买一个包装,最多是2个包装。另一种是大宗原料,例如豆油等必须整车采购,可以设定一个最低的安全库存量,库存低于这个数量就采购一车20吨。4.3.2以橙汁公司为例计算总成本最低的采购经济批量对于高价值/小体积的物料如食品添加剂,基本是基于预测给供应商下达订单,采用周/双周交付的模式,采购部每周或双周给供应商下达物料采购计划,至于采用周还是双周,看是否承购凑成整车。对于体积较大的通用物料如豆油,都是整车采购。笔者推进中经常遇到的难题是采购成本核算,像汽车行业的通用汽车,丰田汽车都是包装和运输费用单独报价,因此可以进行物流成本核算,并进行交付频次策划。而国内的多数企业,报价并未按照裸件价格和物流价格分开测算,因此做物流策划和改善时难度非常大,供应商配合度较低,而且采购部也比较抵触。此外,包装尺寸缺失也是一个问题。在数据健全的情况下,可以基于总成本模型进行采购经济批量测算,采购成本包括订单成本、仓库成本、库存利息成本和运输成本。我们以第七章中的果汁公司的采购相关的数据进行分析。分析的切入点是订货频次和运输方式。首先要计算出每周的原材料物流量,物流量计算如表4-16所示。表4-16周物流量采购金额(元)运输费用(元)订货费用(元)合计(元)单价(元)周物流量(件)件/托托/周1L装205,17911,2315,200221,6090.032124,40117,2807PET603,482154,5935,200763,2750.060192,6461,080178橙子665,97443,8145,720715,5080.38033,7031,00034芒果109,9484,6465,200119,7930.7102,9781,0003维生素C4,6273061,3006,2330.4531961,0000.2 1,589,209214,58922,6201,826,419 IL包装每周是7托,如果是1周或2周采购一次,则是零担运输,如果是4周采购一次可以整车运输。成本分析如表4-17所示。先计算出周物流量,每周是7.2托,如果1周订1次,则是采用零担运输,每托运输成本是30美元,入库订单行工时是60分钟,每托是6分钟。每次订货费是100美元,内部处理的订单是每笔25美元,每个订单行6美元。仓库面积每托200美元,利息率是15%。表4-17成本分析采购频次(周)周采购金额(美元)周物流量(托)运输模式运输成本(美元)入库订单行工时(分钟)入库,(分钟/托)供应商订货费(美元)采购订单(美元)订单行单价(美元)仓库面积(美元/托)原材料利息(%)单价(美元)IL13,9467.2零担3060610025620015%0.03223,9467.2零担3060610025620015%0.03243,9467.2整车50060610025620015%0.0321周、2周、4周订货一次的成本如表4-18所示。1周订一次,总运输成本=周托数×周数×单拖成本=7.2托×30×52=11231美元。入库作业成本是:入库工时/工人年可用工时×工资=(60+6×7.2)×52/(52*240)×40000=3440美元。订单费用=(订单+笔数)×周数=(25+6)×52=1612库位成本=库位×库位年费=7.2×200=1440供应商订货费=订货次数×单次订货费=52×100-5200存货利息成本=库存×利息=1/2×3946×15%=296然后计算出总成本是23218,经过分析,1L包装4周采购一次是最优。表4-181周、2周、4周订货一次的成本 采购频次(周)年运输成本(美元)入库作业(美元)订单费用(美元)库位成本(美元)供应商订货费(美元)利息成本(美元)总成本(美元)IL111,2313,44016121,4405,20029623,218211,2312,4408062,8802,60059220,54846,2391,9404035,7591,3001,18416,825