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不详
（1）基于预测/生产预排订单的采购计划
品牌制造商因为成品基本是采用备库制生产，很多企业会生成8~13周的生产预排计划，因此多数是基于生产预排计划分解BOM，生成物料毛需求。
合成材料制造商的物料管理比品牌制造商复杂很多。第一，与品牌商相比，其客户众多，而且多数都是定制产品，产品数量多；第二，作为添加剂每种产品的月销量都不是特别大；第三，物料种类多，标准化相对困难；第四，与消费品品牌商相比，其采购量不大，对原材料供应商的议价能力和交付管控能力也不强。合成材料供应商的物料采购计划可以基于生产预排订单或历史用量。
基于预测/生产预排订单的物料计划模式如下：
第一步：计算出毛需求。如表4-13所示。
表4-13 毛需
预测量（件） | ||||||||
产品 |
| 当前库存（件） | 安全库存（件） | 生产批量（件） | 1周 | 2周 | 3周 | 4周 |
1 |
| 1000 | 600 | 500 | 500 | 0 | 500 | 500 |
2 |
| 800 | 400 | 500 | 0 | 500 | 0 | 500 |
需求量（件） | ||||||||
成品 | 物料 | 占比（%） |
|
| 1周 | 2周 | 3周 | 4周 |
1 | A | 0.85 |
|
| 425 | 0 | 425 | 425 |
1 | B | 0.15 |
|
| 75 | 0 | 75 | 75 |
2 | A | 0.8 |
|
| 0 | 400 | 0 | 400 |
2 | C | 0.2 |
|
| 0 | 100 | 0 | 100 |
| 物料毛需求 |
|
|
| 1周 | 2周 | 3周 | 4周 |
| A |
|
|
| 425 | 400 | 425 | 825 |
| B |
|
|
| 75 | 0 | 75 | 75 |
| C |
|
|
| 0 | 100 | 0 | 100 |
第二步：基于毛需求、物料安全库存、采购批量生成物料净需求。这个公式与成品类似，这里不重复展开。
采购批量是基于物料的最小包装、供应商距离与交期、运输成本等决定的，物料交付一般都是由供应商承担成本，但双方会约定好是整车还是零担运输。
在ERP中，安全库存包括数量安全库存及安全提前期。一般企业常用数量安全库存，基本是1~4周的安全量。交付周期越短，物料通用性越高的物料安全库存越低。
对一些专用物料，例如包装材料或某种成品的专用合成物料，安全库存也可以设计为安全提前期。例如物料B的需要是在第3周，可以设计为要求在第2周周末送达，也可以要求在第1周周末送达。安全提前期是用来保障当成品1的生产计划提前而设计的。
（2）基于历史用量的物料计划模式
对于通用性强的物料，可以先统计出过去8周的每周用量，然后采用TPOP的计划模式来计算需求，此时是将物料需求当作独立需求。
物料的通用性分析：可以基于BOM，然后用数据透视表进行分析。标准的BOM如表4-14所示。
表4-14 标准的BOM
成品 | 物料 | 用量（%） |
A | 1 | 0.8 |
A | 2 | 0.1 |
A | 3 | 0.1 |
B | 1 | 0.75 |
B | 2 | 0.15 |
B | 4 | 0.1 |
C | 1 | 0.6 |
C | 2 | 0.2 |
C | 4 | 0.2 |
然后，用数据透视得到产品—物料需求矩阵，如表4-15所示。
表4-15 产品—物料需求矩阵
单位：%
行标签 | A | B | C |
1 | 0.8 | 0.75 | 0.6 |
2 | 0.1 | 0.15 | 0.2 |
3 | 0.1 |
|
|
4 |
| 0.1 | 0.2 |
物料1、2、4是通用产品，物料3是成品1的专用产品。
（3）基于最大/最小量采购
有2种物料会采用最大/最小量的采购模式。对于一些用量很低的辅料，有时候一个最小包装20kg就能用很久。为了简化采购程序，可以采用双箱制，就是仓库里面设定2个包装的货位，一个包装用完后再购买一个包装，最多是2个包装。另一种是大宗原料，例如豆油等必须整车采购，可以设定一个最低的安全库存量，库存低于这个数量就采购一车20吨。
4.3.2 以橙汁公司为例计算总成本最低的采购经济批量
对于高价值/小体积的物料如食品添加剂，基本是基于预测给供应商下达订单，采用周/双周交付的模式，采购部每周或双周给供应商下达物料采购计划，至于采用周还是双周，看是否承购凑成整车。
对于体积较大的通用物料如豆油，都是整车采购。
笔者推进中经常遇到的难题是采购成本核算，像汽车行业的通用汽车，丰田汽车都是包装和运输费用单独报价，因此可以进行物流成本核算，并进行交付频次策划。而国内的多数企业，报价并未按照裸件价格和物流价格分开测算，因此做物流策划和改善时难度非常大，供应商配合度较低，而且采购部也比较抵触。此外，包装尺寸缺失也是一个问题。在数据健全的情况下，可以基于总成本模型进行采购经济批量测算，采购成本包括订单成本、仓库成本、库存利息成本和运输成本。我们以第七章中的果汁公司的采购相关的数据进行分析。
分析的切入点是订货频次和运输方式。
首先要计算出每周的原材料物流量，物流量计算如表4-16所示。
表4-16 周物流量
采购金额（元） | 运输费用（元） | 订货费用（元） | 合计（元） | 单价（元） | 周物流量（件） | 件/托 | 托/周 | |
1L装 | 205,179 | 11,231 | 5,200 | 221,609 | 0.032 | 124,401 | 17,280 | 7 |
PET | 603,482 | 154,593 | 5,200 | 763,275 | 0.060 | 192,646 | 1,080 | 178 |
橙子 | 665,974 | 43,814 | 5,720 | 715,508 | 0.380 | 33,703 | 1,000 | 34 |
芒果 | 109,948 | 4,646 | 5,200 | 119,793 | 0.710 | 2,978 | 1,000 | 3 |
维生素C | 4,627 | 306 | 1,300 | 6,233 | 0.453 | 196 | 1,000 | 0.2 |
| 1,589,209 | 214,589 | 22,620 | 1,826,419 |
|
|
|
|
IL包装每周是7托，如果是1周或2周采购一次，则是零担运输，如果是4周采购一次可以整车运输。成本分析如表4-17所示。先计算出周物流量，每周是7.2托，如果1周订1次，则是采用零担运输，每托运输成本是30美元，入库订单行工时是60分钟，每托是6分钟。每次订货费是100美元，内部处理的订单是每笔25美元，每个订单行6美元。仓库面积每托200美元，利息率是15%。
表4-17 成本分析
采购频次（周） | 周采购金额（美元） | 周物流量（托） | 运输模式 | 运输成本（美元） | 入库订单行工时（分钟） | 入库，（分钟/托） | 供应商订货费（美元） | 采购订单（美元） | 订单行单价（美元） | 仓库面积（美元/托） | 原材料利息（%） | 单价（美元） | |
IL | 1 | 3,946 | 7.2 | 零担 | 30 | 60 | 6 | 100 | 25 | 6 | 200 | 15% | 0.032 |
2 | 3,946 | 7.2 | 零担 | 30 | 60 | 6 | 100 | 25 | 6 | 200 | 15% | 0.032 | |
4 | 3,946 | 7.2 | 整车 | 500 | 60 | 6 | 100 | 25 | 6 | 200 | 15% | 0.032 |
1周、2周、4周订货一次的成本如表4-18所示。
1周订一次，总运输成本=周托数×周数×单拖成本=7.2托×30×52=11231美元。
入库作业成本是：入库工时/工人年可用工时×工资=（60+6×7.2）×52/(52*240) ×40000=3440美元。
订单费用=（订单+笔数）×周数=（25+6）×52=1612
库位成本=库位×库位年费=7.2×200=1440
供应商订货费=订货次数×单次订货费=52×100-5200
存货利息成本= 库存×利息=1/2×3946×15%=296
然后计算出总成本是23218，经过分析，1L包装4周采购一次是最优。
表4-18 1周、2周、4周订货一次的成本
| 采购频次（周） | 年运输成本（美元） | 入库作业（美元） | 订单费用（美元） | 库位成本（美元） | 供应商订货费（美元） | 利息成本（美元） | 总成本（美元） |
IL | 1 | 11,231 | 3,440 | 1612 | 1,440 | 5,200 | 296 | 23,218 |
2 | 11,231 | 2,440 | 806 | 2,880 | 2,600 | 592 | 20,548 | |
4 | 6,239 | 1,940 | 403 | 5,759 | 1,300 | 1,184 | 16,825 |
