在一条生产线或一台加工设备上，由于A、B产品生产条件的不同，要从A产品的生产切换到B产品的生产，需要对设备或生产线进行重新安排和必要的调整。

下面是一个减少加工机械更换夹具时间的改善事例。

1、改善前的问题点

1)由A产品到B产品换夹具时间为1800秒；

2)良品产出前会生产两次6个不良品。

2、改善目标

1)更换时间减至一半以下；

2)即刻生产出合格品，不良品为零。

3、现状分析

为了分析更换夹具过程中的问题，首先对更换作业过程做具体的纪录，表5-6是更换作业时间调查表。

表5-6 更换作业时间调查表

4、可行的改进方案。

从表5-6中的调查数据可见，各作业项目主要可以进行以下三个方面的改进。

1)可以去除的作业步骤。

通过对加工条件的事先确认和标准化管理，更换夹具后一次生产出合格品，可以省去试制过程（第10至15步），总计时间840秒。

2)可以并行作业的步骤。

有些步骤是可以在停机前进行并行作业的，如工具、夹具的准备等（第3步、第5步、第6步）。这样做的好处是，机器的停止时间相应可以缩短240秒。

3)可以简化的作业步骤。

通过其他改善（目视管理等）可以将安装夹具的时间缩短（第7步、第8步），缩短时间为120秒。

通过以上改善，总共可以缩短更换夹具时间1200秒，达到了低减到一半以下的改善目标，更换夹具后能一次性生产出良品，减少了材料和加工时间的损耗。