（1）当前工单的进度。

车间计划也叫详细排程，其定义了每一个作业的顺序和时间分配，一个详细的排程包括排队的制约、作业的顺序、时间的预估、资源的利用率。

排产分为推式和拉式两种模式，多数企业都是采用推式计划，推式系统的车间控制也叫作生产活动控制，派工最重要的信息是各工单当前进度和订单优先级。在制品库存数量及位置可以基于现场盘点或ERP/MES系统获取。由于生产是流动进行的，在班次当中进行现场盘点是无法操作的，因此传统的车间管理都是要求在班次结束时进行工序报工，这样一线管理者可以在班次开始时进行派工管理。很多公司的ERP系统的工序在制信息只有班次报工结束的那一刻是准确的，中间是没法测定的。在没有ERP系统的小公司，更多的是采用目视看板的方法展示各个部套的当前进度。对于那些有MES系统，可以实现实时扫码完工报工的企业，可以实时提取工序的在制品数量，一线管理者就可以实现一个班次内多次派工。

基于在制数据的获取方式就有了两种派工模式：一种是每个班次开始时基于当前的各工序库存进行派工，一种是基于MES系统提供的实时信息进行派工。

MES系统主要提供的实时数据包括：生产订单的优先级；当前产能、工人和设备利用率；在制的数量信息、位置信息。

（2）订单优先级的获取。

车间调度员在派工之前首先要确定每个订单的优先级，订单优先级建立必须考虑客户需求、物料可用性、当前的车间设备和人员情况。

常见的优先级包括如下：

1）先进先出：按订单送到的先后顺序进行加工。

对于多工序的车间的中间某道工序，班组长并不清楚每个订单的优先级的情况下，采用先进先出是一个合理的判断准则。这样可以相对公平的对待每个工作。以笔者所服务过的一家半导体厂，每天早上班长会从MES系统中打印出在制品工单，里面显示出每个工单已经在当前工序的等待时间。此时，除非明确接到生产调度的指令，班长会按照排队生产长短和减少切换次数的逻辑来分派订单。

2）交货期：最早交货期最早加工。

对于所有产品都具有相似的工艺路线的加工车间，为了保障准时交付，交货期最早的订单优先安排是一个合乎逻辑的选择。笔者见过一家企业会在系统中自动计算出每个工单的优先级，从1到8。1代表需求的备库订单；2代表提前生产的订单，有需求；3代表本周订单，正常季度；4代表当周必须完工；5代表生产进度已经滞后但还未延迟交付；6代表已经过了交付期；7、8依靠手工维护，代表紧急订单。班长每个班次根据订单显示优先级分配订单。

3）关键系数：交货期前剩余时间除去剩余工序的加工时间的系数。

对于机械加工车间，不同产品的工序差异很大，有只有包含简单的一道粗加工的产品，也有超过十道工序包含精加工和热处理的产品，无法单纯依据交货期来派工，此时关键系数法是一种可行的方法。

4）最长工序：工序最长的先加工。

有一些产品，所有零件的第一道工序是同时开始的，然后在组装环节也是所有零件同步进行，不同零件的加工工序长短，加工难度差异很大，因此需要针对长周期零件优先安排计划。例如笔者服务过的一家浴室柜生产企业，所有部件的下料都在同一天，然后总装需求也在同一天，涂装车间生产周期大约8天，车间里面空间都被占用。分析下来，只有2个前门板的工序复杂度最高，大约10个工序，其他一些零件如衬板等很多只有2~5个工序，因此只要优先安排门板生产并推进每班多次交接就可以将整体生产周期缩短到5天，从而节约下车间空间。

建立优先级的例子如表6-1所示。

表6-1 建立优先级的例子