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11.3.1 六源的基本概念
（1）污染源
污染源即灰尘、油污、废料、加工材料废屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射及噪声方面的污染。
第一污染源来自设备运行和产品加工过程。加工出现的污染主要包括加工过程产生的加工碎屑、废料；排出的废水、废渣及报废的化学介质，生产过程产生的废气（汽）等。
第二污染源来自环境，如沙尘、漂浮物、微生物等。
表11-9 污染源的表现形式
种类 | 呈现的现象 |
原料加工 | 屑末的飞溅、掉落 |
油类 | 润滑油、燃料油等的泄露、流出、溢出 |
气体类 | 高压气、蒸气、液化气、燃气等的泄露、飞散 |
液体类 | 水、冷却水、废水等的泄露、溢出（或加工时产生的污水） |
其他 | 包材物、粉尘、输送管道脏污、叉车油泄露等 |
（2）困难源
困难源指的是难以清扫、点检、润滑、紧固、操作、调整的内容。这些部位具备以下特征：
空间狭窄：包括设备间隙没有人工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具。
污染频繁：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大。
危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高反射及设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等。
表11-10 困难源的表现形式
种类 | 呈现的现象 |
清扫 | 设备缝隙、高空、底部、工具够不关（耗时长、强度大） |
点检 | 位置、仪表位置、方赂、适当量表示（耗时长、强度大） |
润滑 | 注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间 |
紧固 | 螺丝的布局、规格、种类、紧固的距离、经常松动 |
操作 | 设备（仪器）布局、阀门类、开关、手柄位置、距离 |
调整 | 压力表、温度表、油量表等位置不良、调整量化不清楚 |
（3）故障源
故障源是指造成故障的潜在因素。主要有以下几项：
设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷（结构不合理、强度指标不合理、材料选用不当等）、制造质量缺陷（如加工精度、安装质量等问题）、原材料缺陷（材料夹渣、疵点、微裂纹）等。
操作不当故障源：第一类操作不当故障源主要指员工未按操作规程操作，出现误动作，如按错开关、左右上下混淆等。第二类误操作表现为编程失误、参数调整失误、治理失误等。第三类操作属于掠夺选性的使用设备，如设备负荷太大，超过设计标准，因过载、过容、过量、过速引起的设备损坏。
维护不当故障源：主要指设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑。比如未及时清除原料淤积、堵塞；未能及时检查调整；未能按照润滑“五定”原则加脂给油等。
维修不当故障源：因为缺乏维修工艺、规范或者维修工艺不合理引起的损坏维修、过维修；或者维修操作失误，如零部件安装错位、紧固不当（太紧、过松）、线头接反、短路、短路等。
自然劣化故障源：主要因为设备性能的自然劣化，如自然磨损、材料老化、硬化和时效变形、开裂、断裂等。
表11-11 故障源的表现形式
种类 | 呈现的现象 |
脏 | 未开展彻底的设备清扫，污垢、粉尘、油污、铁锈等 |
润滑 | 油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露 |
注油 | 注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良 |
油量计 | 污染、破损、泄露、油位表示未目视化 |
紧固 | 螺丝松动、缺失、断裂、变形、长度不合适等 |
（4）浪费源
生产现场的浪费是多种多样的：
第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。这类浪费要通过“开关”处的提示及员工良好习惯的养成来解决。
第二类浪费是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气，油箱滴漏也是能源或材料的浪费。要采取各种技术手段做好防漏、堵漏工作，如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等。
第三类浪费是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料。解决此类问题的方法：一方面是通过工艺和设计的改进节省原材料；另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。
第四类浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费，如工序设计不合理，无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等，渗透到工作的各个领域。
广义的浪费源包含生产现场的七大浪费，即一切与设备相关的不增值环节。
（5）缺陷源
影响产品质量的生产或加工环节，包括精度劣化引起的质量缺陷；工艺切换、工装夹具、治具、模具切换、加工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷；误操作、误动作引起的质量缺陷；设备故障过程中引起的质量缺陷；原材料缺陷引起的缺陷等。
表11-12 缺陷源的表现形式
种类 | 呈现的现象 |
损坏 | 因操作不当、存储搬运过程中的刮花、破损、裂开等 |
脏污 | 由于车间脏乱差导致产品受到污染 |
精度 | 由于参数不良、设备调整不正确，设备、工具精度导致的产品缺陷 |
环境 | 温度、温度等环境因素导致的产品缺陷 |
4M | 人员、设备、材料、方法等因素导致的产品缺陷 |
（6）危险源
危险源即潜在的事故发生源。主要包括：
生产现场环境危险：生产现场流动吸烟、夏季滤芯清洗室内高温高湿、除尘室粉尘产生、生产现场地面有积水积油、室内作业场所环境不良、生产现场光照度不足
设备运行危险源：设备带病作业、压力容器超压运行、转动部位防护缺失、阀门和管道破裂蒸汽泄漏、砂轮固定不好。
人为操作危险源：长发外露、酒后上岗、登高防护不当、设备运转时维修保养、手指伸入转动设备、相关方监督管理不到位、工具卷入设备、防护品使用不当、工件飞出伤人、高处落物伤人。
表11-13 危险源的表现形式
种类 | 呈现的现象 |
转动部位 | 没有防护盖、脱落、没有警示、不能紧急停止 |
照明 | 亮度不足、位置不良、受污染、保护灯破损、不防爆 |
起吊搬运 | 操作不当、没有作业标准、没有监控等 |
加工切削面 | 凹凸、尖、锋利、损伤、碎、磨损 |
其他 | 消防类、电气线路、地面不平、脏乱、危险易燃等 |
11.3.2 六源的查找与改善
（1）寻找六源
使用你的五感去寻找六源，使用你的经验去计划如何改善异常，使用团队的力量来开展活动。
看（观察）：使用你的眼睛去观察。
听（发觉）： 用你的耳朵来辨别哪些是不正常的噪音。
嗅（感知）： 对奇怪的味道应该敏感。
触（明确）：去感受异常情况下的发热和震动。
尝（尝试）：一般情况不建议使用（特殊行业标准）。
（2）记录六源
应用“六源记录表”记录现场发现的六源问题点。
表11-14 六源记录表
发 现 人 填 | 六源分类 | □①污染源 □②清扫困难源 □③故障源 □④浪费源 □⑤缺陷源 □⑥危险源 | |||
□生产 □工艺 □设备 □中控 □安全 □现场 □其他 | |||||
发现人 | 发现 时间 | 提出 时间 | |||
问题描述 | 改善建议 | (附图片) | |||
改善部门或班组填写 | 六源紧急状况 | ○紧急 ○非紧急 | |||
处理单位 | ○班组解决 ○本部门解决 ○相关单位_____________________ | ||||
领导审批 | |||||
○采纳○不采纳 审批人： 实施人员： 整改期限： | 改善措施 | ||||
| |||||
处理情况 | ○已处理 ○ 待处理 ○呈报公司处理 | ||||
评价 人员 填 | 评价 改善效果 | ○整改效果很好 ○整改效果好 ○整改效果一般 ○整改效果差 备注： 评价人员/时间： | |||
备注 | |||||
表单流程：填写人-部门登记（原件部门视板展示）-推进办汇总、跟进-改善-评价-六源发现评选活动-激励 |
（3）六源统计与汇总
将以上六源问题点进行汇总、统计。
表11-15 六源改善统计表
（4）六源的改善
发生源的改善
切断：用堵、封、修、焊、改、换等方法对污染源进行切断。
集中：用引导方式将污染物通过某种途径集中到某个地方。
防飞溅：在污染源点安装挡板、隔板、防护罩等防止飞溅。
困难源的改善
表11-16 困难源的改善
困难源种类 | 改善方向 |
难以清扫 | 开发清扫工具、缩短清扫时间 |
难以注油 | 实施集中加油或自动加油，让注油更简单 |
难以点检 | 点检可视化，让点检透明化 |
难以操作 | 巧用工具、统一紧固件、防止松动等 |
难以调整 | 采用刻度化调整、采用防错法调整 |
（5）六源成果展示
定期对六源清理情况进行公示并激励，激励方式有：
冠名激励
以作业者的姓名来命名，如××工具、××操作法、××工序等。
认同激励
采取“免检”“信得过”的措施来肯定作业者的业绩。在公布栏上创建“明星员工”“技术高手”“××标兵”“技术状元”“金点子状元”“六源查找能手”等栏位，图文并茂地介绍优秀者。
奖品激励
发有意义，或很实用的奖品给优秀者。
