思想决定高度，具有什么样的思想，也就决定了企业能上到什么的管理层次。国内许多企业之所以现场管理长期在低水平上徘徊，根本原因在于企业管理者们对现场管理的思想停留在“干净、卫生、整齐”上。这样的管理思想才是企业数十年来现场管理水平长期低水平徘徊的根本原因。表2-1 显示了基本意识与现场管理能达到的高度之间的关系。

表2-1

要达到优秀企业具有的精益现场管理，企业经营管理层应具备的四个基本意识：

1、没有人可以一辈子不请假

记得有一次去某企业指导，看到某个物品仓库现场管理混乱而皱眉时，仓管员马上拿出帐本对我说：“老师，这是仓库物品的帐本，您随便挑一个物品号，我马上取出来。”我问他在这里工作多久了，他回答说十年了。我在心理想，并不大的仓库工作了十年，谁找不出来想要的物品？可是，你不请假了吗？你家里父母、小孩就不生病，你自己不生病了？就没有其他事情了吗？你突然请假，在这样管理混乱的仓库，临时接手的人可是容易出差的，比如，违反“先入先出”的原则，把后进批的物品先用掉了，或者用混了物料等。正是因为没有人可以一辈子不请假，所以现场管理必须做到“对”与“错”一目了然，无论谁临时来顶替工作，都能大幅度减少失误的发生。

图2-2 班组不容易交接的现场

图2-3 班组容易交接的现场

2、是凡人就会开小差

太多的企业干部要求工人在日复一日每天8~10个小时的工作中一丝不苟地工作，杜绝差错。但很遗憾，无论如何要求、无论如何处罚，许多企业工作差错还是经常发生，甚至同样的失误反复发生。什么原因呢？因为管理者缺乏管理需要人性化的认识。从人性来说，要求一个人长期每天8小时都聚精会神、不开小差进行工作是非常困难的。人不是机器人，作为凡人，有很多事情可能会让工人分神。其实做为企业管理者想一想，自己8小时工作期间从来不考虑工作以外的事情吗？如果有，你又怎么指望工人不开小差呢？只是坐办公室的管理者开小差，对工作质量通常没有影响，只是影响效率，但一线工人开小差却可能出错，造成质量事故。既然8小时不开小差、聚精会神地工作是不可能，那么开小差时减少出错的方式就是“管理要人性化”：减少记忆、降低强度，从而不容易出错、甚至难以出错。简单地说就是至少在“保质、保量”的前提下，让工人们更加轻松、快捷、准确、舒心地完成工作。比如，一定要对各种仪表、阀门进行合理的标识，对巡检线路、巡检点、巡检周期等进行目视化管理，不要让工人完全靠记忆或者仅靠手上的操作规程进行操作。管理者一定要清楚一点，人是有惰性的，长时间不出现问题后，工人未必每次拿着你写在纸面上的规定或者要求进行工作，他们很可能凭记忆去工作，但仪表多了、阀门多了、其他要求记忆的内容多了，人的记忆就不可靠了。图2-4是某现场巡检线路图，列明了巡检线路、点检点、开机前点检点、运行中点检点、技术巡检点等信息。

图2-4 巡检线路图

3、不要指望部下都与你一样有责任心

许多企业中管理者特别喜欢谈责任心，出现了问题就是工人责任心不强，质量意识差。改进的措施就是“加强员工责任心教育”、“要继续加强员工的质量意识”。许多企业里岁数大一点的人很怀念七、八十年代，说那时的工人责任心很强，‘真正’以企业为家，而现在的年轻人差远了。责任心确实很重要，但是“责任心的重要性”已经强调好多年了，我们的干部还在抱怨“工作经常出现差错”是因为工人“责任心太差”、“不按规定做”，难道不去想想为什么会这样吗？根本原因是企业的管理者缺乏基本意识：“不要指望部下与你一样有责任心”。首先，责任心与职务有关，给你做总经理，你能没有责任心吗？聘你为厂长，你的责任心也不会差到哪去。给你负责多大的范围，你就承担多大的责任，产生一定程度上相关的责任心。其次，责任心因人而异，做为管理者，你一定有过甚至现在还是有些部下责任心较强，而有些部下的工作总是不太让你放心吧，而他们可能都已经在你下面工作好几年了，为什么你没有能把他们都培养成责任心强的人呢？应该不是你自己偏心吧？最后，责任心因时间而异，做为管理者的你，有没有发现过某人刚进公司时，积极主动、责任心很强，可是最近感觉他明显就差很多了。一查原因，可能是同时入厂的人升职了，他还在原地踏步或者晋升很慢，让他感觉看不到前途，开始消极起来。既然人的责任心有这么多变数，我们又怎么能完全依靠责任心去保证工作的效率与准确呢？管理者们不仅仅要谈责任心，更应该通过‘目视管理’打造‘对错一目了然’的现场，让一般责任心的人能够更加快速、更加准确、更加安全、更加舒心地完成工作，同时‘对错一目了然的现场’对责任心不强的人、或者责任心差的人产生约束：必须按照规定去做，否则其他人都知道你违反规定！

图2-5 对错一目了然的现场

4、人工作时的精神状态不是一成不变的

愚巧化案例：

人有七情六欲，人的情绪是会受到外界事件影响，进而影响工作时的精神状态。与恋人分手、两口子吵架、动手，亲人重病或者病逝、与同事尤其是与领导发生冲突等等，都可能会对人的情绪产生重大影响。当这种影响波及到工作时的精神状态时，就可能导致工人一时犯糊涂，进而导致操作失误，带来安全、质量方面的损失。因此，对于可能带来重大安全事故、质量事故的地方的作业方式、方法，要充分考虑使用“愚巧化”（防呆）的理念，通俗地说，除非故意破坏，否则就是傻瓜（愚蠢的人）来操作也不可能出错的方式方法，确保工作的正确性。否则，无论怎么强调责任心、无论怎么做标识，失误也无法从根本上排除。下面是我在日本企业看到的一个愚巧化案例：

现象：客户时不时投诉，批量购买的维修保养零部件小盒中偶尔有空的出现；

对策：自动化生产线中，为了防止机器设备出现各种故障，导致小盒中漏装维修保养用的零部件，决定在流水线旁边加装一台小型电风扇。只要有空盒流过，就会被风吹下流水线，掉入一个大箱子中。防止空盒事件发生。

国内的企业经营管理者，应该学习、理解及具备上述四个意识，才能从一般现场管理走向精益现场管理，才具有在企业内部大面积培养出具有匠人精神的一线员工的基础环境。

图2-6 玻璃胶先进先出愚巧化案例

图2-7 胶带先进先出愚巧化案例

在5S现场管理实践中的体会

以往接触过一些管理方面的书籍，看的时候热血沸腾，但想在工作中运用时，总觉得有些无从下手，直到接触到了5S现场管理。在公司推行我深深的感受到了5S现场管理是一项可以使管理落地生根的管理技术，它的一些管理思想对我启发颇深。

首先是，5S管理对“人”的正确认识：每个员工都是一座宝藏，有着无限的潜力可以挖掘。这是5S管理思想能够推行的基石，在这种管理思想的基础上，管理者会去引导、去激发员工的潜力，而不是只做填鸭式的培训。这在我的实践中深有感触，当打包工、清洁工将一件件饱含创意的自制工具呈现在你的面前时，当操作员用自己的双手魔幻般的使设备焕然一新时，当一条条浸透了员工智慧的提案如雨后春笋般涌现时，我们还能说，我们的员工水平差么。正是因为5S管理植根于’员工的潜力无限的基础上’，才有了5S活动全员参与的活动理念，也才有了围绕着如何激发员工潜力的形形色色的管理工具，淘宝行动，改善之旅等等。

在这里我重点提两个管理工具：简易培训表和提案制度。简易培训表是激发员工自主贡献自己的经验，最终将员工经验变为标准的一种很好的手段，经过全体员工的努力，到目前为止，生产部已制作出简易培训表236份，这是我们生产部一笔宝贵的财富。提案制度则保证了我们企业持续改善，不断创新的原动力，正是在提案制度的激励下，近两年来，生产部累计产生提案421条，优秀提案12条，为公司创造出可观的效益。

5S管理对“问题”的认识也颇为独到。它倡导“现场、现物、现实”的三现主义，告诉我们，一切问题的答案在现场。它主张将目光聚焦于具体明确的“问题点”，而不是模糊笼统的“问题”；而解决问题点的思维模式也要改变，它专注于找方法，而不是找借口；分析原因时不要轻易的归结到人的素质、人的态度方面，而是多从事情本身去思考改善方案。因为一个人习惯的养成、素养的提高，是一个较为漫长的过程，而且，人的操作的准确性又会受到其记忆力和情绪等诸多因素的影响。如果随便将问题的症结归结到是人的问题，那么就意味着你选择了向问题投降，短期内情况就难有改观。比如，阀门上未作任何标识，员工有一次开错了阀门，按照以前的管理思维，肯定是首先要对员工斥责一顿，然后就是对其进行培训，这样就能解决问题吗，可能过了一段时间，又会开错。如此这般，将管理者弄得焦头烂额。接触了5S管理之后，我们就会首先想到：如果能将阀门的用途、开启方法、现场要求状态等信息在现场做醒目标识，让操作者不用绞尽脑汁的记忆，就能知道如何操作，而且万一出现失误，也能很容易的辨别。这就是现场目视化管理手段的运用。这样的现场改善完成后，是不是就会将这项工作的效率和准确率大幅提高了呢，回答是肯定的。天下难事必做于易，天下大事必做于细。5S管理中的 关注“问题点”的思维模式显示出，它主张从细节着手，倾力于改善一个个小的问题点，聚沙成塔、集腋成裘，随着一个个具体的问题点得到改善，大的、原本无从下手的问题就会象晨雾般在不知不觉中消散。

总之，通过5S管理的实践，我真正触摸到了一项立足于实践，着眼于实用，聚焦于实效的，能在企业里落地生根的管理技术，它那让人耳目一新的理念，它那独特的管理工具，对我今后的管理工作影响巨大。

中粮集团江阴麦芽公司原生产部经理：张文玉