传统的研发都是基于IPD瀑布式研发，在互联网快速发展的今天，单一的瀑布式研发已经无法满足企业在激烈市场下的快速功能迭代，构建更轻更快的研发模式是当前企业研发转型优化的重要方向，例如汽车零配件企业有效的将快速发展的软件研发与硬件研发剥离，独立进行敏捷研发，并在整体流程中有机结合，满足硬件的集成及上线量产，极大的提高了生产效率。

企业对研发的管理，都可以基于IPD的核心思想：

​ 产品开发是投资行为

​ 基于市场的创新

​ 基于平台的异步开发模式和重用策略

​ 技术开发与产品开发分离

​ 跨部门协同

​ 结构化的并行开发流程

​ 产品线与能力线并重

​ 职业化人才梯队建设

IPD的八个核心思想中，“产品开发是投资行为”和“基于市场的创新”是最关键的。产品创新体系建设(0~1)中，产品开发要围绕企业战略中业务设计中已经确定的“客户选择”和“价值主张”。应该从“战略-市场-研发”端到端高阶流程框架贯通进行产品研发，确保以市场导向实现预研一代、生产一代、销售一代的可持续性。

传统OEM纯瀑布式研发在车联网软件领域的实践遇到了诸多问题，包括整体研发周期过长，参与方过多且效率低下，导致无法及时响应市场变化，错失市场机会，造成不必要的研发成本浪费。智能研发流程帮助客户在瀑布式研发环节中引入敏捷研发流程，将快速发展的业务与硬件研发业务剥离开发，再有机结合，有效提高整体的生产效率。

数字化为供应链的赋能与改变，体现在三个方面，即通过感知、物联、智能，以提高供应链可视化和智能化，使供应链更好的面对客户需求与产品上市在数量和时间上的压力，以及成本与质量控制的压力。

感知：引入传感器、制动器、RFID 和感应设备来自动处理库存位置、货架补货检测、运输位置和瓶颈，支持从 POS、制造到原材料的实时数据收集和透明度。

物联：基于数字标准化和流程规范的前提下，在企业内部实现 ERP 、SRM、SCM等系统的整合与集成，在企业与供应商之间进行穿透贯通，实现库存信息、在途信息的透明

智能：通过网络化规划和各类模拟模型来支持执行过程中的瓶颈预警和辅助决策，实现对供应链成本、时间、质量、服务、碳排放等关键管理要素的过程管理、风险预判、决策优化。

应运而生的供应链控制塔（Supply Chain Control Tower）成为供应链可视化和智能化的重要工具平台。供应链控制塔是利用物联网 (IoT) 和认知洞察，实现数据实时可见和实时监控预警，对供应链全过程中实际发生的事件全面呈现，并可预测未来事件发生的概率，进行未来一段时间（如一周后）的场景模拟，从供应商、工厂、仓库、渠道到门店，把控原材料、订单、库存、产能、物流信息，从整体企业角度高效合理的调配供应链各方。

典型的数字化增值场景如下：

（1）、物流路径智能优化

物流往往是企业供应链环节的难点与价值凹地，一方面，从客户角度，要及时满足到货的时间要求，另一个方面对企业来看，又要提高运输效率降低运输成本，如何有效的规划仓储物流网络，实现更加精准可视的库存与配送管理，成为数字技术赋能供应链、挖掘供应链价值凹地的关键。

物流路径智能优化，基于整合高效的仓储物流网络规划，通过智能互联的仓储信息技术应用，精准可视的库存处于什么水位、库存物理位置、配送路径、路线条件、天气情况，以及不同的运输工具时间与费用成本等，通过智能互联的物流路径智能优化实时分析，帮助企业实现仓储的标准化、自动化的管理，基于客户时限要求、天气情况、运输成本等要素，动态调整参数，实现约束条件下的综合运输时效的提升和运输成本降低。

（2）、需求与寻源自动化

供应链采购拿到采购需求、汇总，然后再去基于采购物料进行供应商寻源，是一个典型的采购流程，在这个流程中，对需求适度的预判预测、品类的归集，以更好的获得战略采购的优惠，以及适度的提前采购，这对采购经理是一个挑战。另一方面，基于采购物料，匹配合适的供应商，通过供应商的选择，获得最大的采购成本优势，同时又控制交货时间、物料质量等风险，也是采购经理要面对的挑战。

数字技术为采购经理赋能并规避廉政风险，通过智能化预测工具辅助需求预测，自动整合多源头需求合并，并将产品品类标准化并分类，基于需求分类与既定的采办策略规则，自动识别并建议采办方式。在供应商管理与评价的数据支持下，可以设定价格优先、配送时间优先、质量优先、账期优化等约束条件，系统智能推荐品类采购策略，自动匹配最佳的供应商，并发出询价单或采购单，一方面能大幅度提升采购寻源的效率，另一方面，也为采购对供应商选择做了背书，降低采购中的廉政风险。

（3）、供应商智能化在线评价与推荐

企业供应链管理中，一年一度的供应商评价，主观的判断多，客观的判断少，加之评价的及时性不够，因此，一定程度上仍然会加大采购的风险。

数字技术基于供应商全生命周期管理，自动抓取供应商交易数据并生成多维度供应商绩效用于供应商考评及后续风险预警。平台下单后ERP自动生成采购订单并匹配框架合同，采购执行过程中联动外部环境信息、供应商信息、内部财务信息等，实现各关键节点可视化，基于供应过程的实时数据信息分析，预测供应商绩效趋势，监控潜在的供应风险，动态判断供应商服务水平，对应调整与供应商合作的策略，提升采购交付效率与质量。

【案例分析】——供应链转型助力海外拓展

一家集海外工业制造、国际贸易、实业投资、供应链服务为一体的跨国综合性产业集团， 在业务快速发展过程中，企业急需提升管理能力，升级全球供应链，实施工厂运营标准化。 2019 年开始，企业深化和完善全球供应链体系， 实现一体化高效率、低成本、高品质的运营，并通过信息化平台建立智慧、弹性、灵活的供应链。在采购领域，企业通过战略寻源的方法，以及多维度模型分析，对试点品类管理进行全球供应资源布局优化，确保在疫情期间持续供应，有效控制风险；建立全成本分析模型，识别试点品类的成本优化机会，有效降低成本。 同时，引入了智能自动化的概念，在供应链中心船期状态查询业务流程中运用自动化机器人，代替原来需要人力去完成的工作，使此项工作效率提升了 9 倍，同时准确度高达 100%。自动化机器人的引入不仅可以为企业避免由于人员流动造成的知识转移成本，而且还最大化避免了由于人为输入错误造成的纠错成本。 此外企业进一步优化和完善供应链和财务体系，以实现供应链从采购、生产、仓储、运输等各个环节的数据可见、数据互联，让供应链整体看得见，满足精细化管理需求，从而为业务提升和经营策略优化提供支撑。

【案例分析】——技术支撑企业安全生产

某煤炭企业建立动态多参量微震预警平台确保生产安全。该煤炭企业建立了动态多参量微震预警平台，平台整合了煤炭挖掘进尺、上覆岩层、断层、微震等四大类数据，确定了120多个特征数据，定义了65个特征进行模型自学习训练，预测模型准确率达到82.61%，煤炭挖掘进尺、上覆岩层、断层、微震等四大类数据是预测的关键数据源，挖掘进尺将每天的生产计划和实际进度中的掘进速度、运输进尺、轨顺进尺等数据接入系统；上覆岩层收集煤层最近的坚硬岩层厚度和距离上侏罗统底界的距离等；断层整合了最近断层距、最大落差、周边断层数量、采集面与最近断层距离等数据；微震整合了最近五日微震总次数、总能力、详细位置等数据。四类数据经过微震预测模型实时预测微震等级并预警，平台通过菜单导航、矿区工作面布局地图的形式展示煤矿正在回采的工作面的微震能量预测情况，提示对高等级微震进一步分析和监控， 同时以表格的形式条列历史微震事件，以辅助分析，并提供微震能级降低的建议方案，传递到现场缓解微震风险。

【案例分析】——某制造企业的供应商自动评价与采购推荐

该企业建立了供应商自动评价与采购推荐系统，自动抓取供应商动态数据并根据平均订单合格率、质量合格率、退货率、准时交货率、采购订单及时响应率、发货计划准确率等六维关键指标评价体系，测算生成供应商绩效，分析并揭示供应商的短板，提出推荐的改进要求。该企业通过对727个项目260个供应商的供货过程进行监控，自动判断潜在风险并进行主动预警，共发现存在风险的供应商13家，使得相关人员进行早期干预。以此为基础，对与绩效领先的供应商，在采购需求匹配下，系统根据采购要求自动匹配和推荐供应商。