经常有人问我“肖老师，什么样的现场才是6S现场？”。查了许多资料，包括原版的日文资料，也没有找到有人给‘什么样的现场才是6S现场？’一个定义。我根据20年来的咨询体会，给出下面的定义。

首先，我把现场管理分为‘无效现场管理’、‘有效现场管理’。只知道抓‘干净卫生、摆放整齐’的现场是无效的现场管理。而‘有效现场管理’的评判标准是：‘现场规范化，谁都知道对与错’。

图3-1所显示的现场是管理无效的现场，抓‘干净卫生、摆放整齐’无法取得实质性效果，不同的人或者不同的时间都可能给现场带来不同的‘变化’，而这种‘变化’是没有‘对’与‘错’的，往往不同的考核人员前来进行考核时，面对不同的‘变化’，都给予‘合格’的判定。相反，图3-2的现场却是管理有效的现场，因为谁都知道‘对’与‘错’，此处最多摆四个桶，并且‘一个萝卜一个坑’，如果摆偏了，谁都知道。无论谁来考核，都知道如何判定好坏。图3-3 所显示的工具钻头的现场管理也是无效的，因为无法判断架上物品是多了还是少了？没有‘对’与‘错’。而图3-4 所显示的工具架是有效管理，物品是‘多’与是‘少’一目了然。当然，仅仅‘谁都知道对与错’的规范化管理还不够，可以进一步改进提高。比如追求快速、准确、安全、节省空间、节省能源、节省各种消耗等方式。在3A公司指导的大量TPM设备保全、精益生产、全面改善或单纯的6S咨询项目中，我们发现企业营造不断改进的文化对维持与提升现场管理水平十分重要，对企业最终实现管理精细化、生产精益化十分重要。

图3-1 管理无效的现场

图3-2 管理有效的现场

图3-3 无效的工具钻头管理现场

图3-4 有效的工具钻头管理现场

接下来关于‘什么样的现场才是6S现场’的问题，我在表3-3列出的“一般标准”及“3A公司标准”。

‘一般标准’是6S现场的最低标准，否则，就无法称之为‘6S现场’了。满足一般标准就可以称为“6S现场”，但是考虑到企业的经营目的不是现场规范、漂亮，应该是以良好的PQCDSM为基础，产生竞争优势，获得合理的利润，所以，我们认为，6S管理不是单独存在的，要继续推动TPM、精益生产的。因此，作为20年的专业咨询公司，我们给出了自己的标准。

表3-3 ‘6S现场’标准

曾经有人问丰田生产方式是什么时，丰田的一位高管说道：把5S做到极致，就是丰田生产方式。这一方面说明了5S（6S）强调‘改善文化’：不断改进各种工作；另一方面也说明了5S（6S）的最终目标是全面实现企业的管理精细化、生产精益化，形成自己的竞争优势。

最后,出现下面任何一种情况,都应该需要推行6S。

■现场经常发生各种大大小小安全事件

■员工没有养成有规定按规定做的习惯

■许多物品、工具、材料等乱摆乱放

■许多人不重视细节管理（如设备点检等）

■许多干部认为员工素质差

■许多人讲大话、空话，不注重落地的措施

■现场缺乏活力，工人工作就是为了挣钱