（1）一个产品大约由20块不同的板件组成，其中真正工序时间长的板件只有门板部件，涂装工序喷涂后需要待干，而且返工极多，压缩生产周期很困难。项目组转化了1个思路，将A类产品根据预估的销量，单独针对门板部件额外的设定了在制品库存3天，从而压缩了A类产品的涂装车间的交付周期时间。

（2）通过快速切换降低在制品库存。

在分厂订单需求日渐多样化，产能从单月3万套提升到单月4.5万套，随着产能的增加，车间场地面积紧张，以涂装线为例，车间在制居高不下，有约2500套。

现场统计，涂装线交接工序多而杂，产品多样。透明底漆产品占比30%，白色底漆产品占比70%。因为换油漆洗辊的时间冗长，高达19.5分钟。为了减少洗辊次数，就把透明底漆的产品集合同时间生产，导致现场拥堵，在制量高达2500套。如图10-2所示。

图10-2在制量测量

项目组基于生产日报，统计了切换次数，如表10-6所示。

表10-6 切换次数

做了录像，单次时间19.5分钟。如表10-7所示。

表10-7单次时间

通过分析，找出了改善点。通过推进内部作业转外部作业，多人联合作业，将作业时间从19.5分钟压缩到5分钟。同时增加了每班的切换频次，降低了在制品库存。如图10-3所示。

图10-3 改善换线

（3）提升涂装线的效率。

涂装线是浴室柜生产中的关键工序，负责给面板自动上漆，采用两班制生产。在工厂产能从3万套/月提升到4.5万套月时，该线体成为产能瓶颈，经常不能按照计划产出。

车间提出增加设备产能，但公司领导希望通过挖潜来提升效率。公司领导的意见是，通过现场观察，经常能发现一些浪费点：

1）​ 上料时，板件摆放的间隔较大，面积利用不足。

2）​ 每托盘物料使用后，上料员工将空托盘拉开再将新料拉到机台旁边，这个作业时间长，浪费多。

3）​ 各种衔接作业时间浪费多。

老总明确提出，一条线投资几百万，需要现场通过生产订单分析，OEE效率管控损失分布，必须先进行IE改善，最后才考虑投资。

首先，调出该产线当前的生产日报，立刻看出了问题。目前产线每日的利用率数据在30%~70%。利用率是用产出的部件面积/涂装线面积计算得到。涂装线面积=有效宽度×线体传动速度。这并不是一个有力的指标，因为面积利用率受到部件的长度和宽度的较大影响。以下面这个例子距离，由于部件的距离有技术规范要求的，前一种情况部件必须离开一定距离，但两种情况都可以认为是满产，而第一种情况的利用率就低于后一种情况。如图10-4所示。

图10-4 涂装线面积

项目组经过讨论，设计出一套公式，可以根据板件的长度和宽度，自动计算出最大可投放的块数。

平行摆放的块数=（传送带宽度-传送带两边的裕量+2块板子工艺间距）/（板子宽度+工艺间距），

宽度利用率=块数×板子宽度/传送带宽度

长度利用率=板子长度/(板子长度+工艺间隔)

从而计算出了一个OPE效率系统。然后用OPE系数来考核车间效率。经过计算，OPE效率基本在60%。主要损失有2个：

1）​ 每拍物料切换时的损失，由于场地制约，必须将空托盘拉出来，才能将整排物料拉到产线旁，一进一出接近一分钟。

2）​ 作业效能降低：涂装线速度非常快，2个上拍的工人工作2个小时后速度明显下降。目前托盘是放置在地上，工人弯腰动作多、强度大。

改进的方式是在这个区域增设2个作业员，与原来的人定时轮换。此外，定制2个小推车，预先放一些部件。在更换托盘物料时，保持作业连续。

通过一系列的改善，机加工车间生产周期压缩为5天，涂装车间周期缩短为10天，总装维持5天不变，实现了21天生产周期的要求。