本管理体系受控文件为公司财产，严禁复印和外流。

The MS document which is the belongings of Success company that not allow to copy and flow out.

1.目的

通过产品质量的先期策划和控制，以项目管理的方式，确保新产品（或改型产品）的形成过程，能满足顾客的质量、成本、交期的要求。

2.范围

仅适用于公司对汽车产品新品或更改品的质量进行先期策划。

3.权责

3.1 总经理负责组织确定产品实现的目标和要求，提供必要的资源，并任命项目组组长。

3.2 APQP小组负责产品质量先期策划的组织和实施。

3.3 责任部门推荐人员参与，配合质量先期策划的执行。

3.4 工程部负责主导整个项目策划的管理。

4.定义

无

5.作业内容

5.1 产品质量先期策划分为五阶段。

第一阶段：策划和定义项目。

第二阶段：产品设计和开发。

第三阶段：过程设计和开发。

第四阶段：产品和过程确认。

第五阶段：反馈、评定和纠正措施。

5.2 五大阶段的主要内容：

5.2.1 第一阶段 策划和定义项目

5.2.1.1 工程部收集所有有关产品的客户信息，包括传真、图纸、邮件、品质协议。业务部对市场进行预估，填写竞争对手分析报告。

5.2.1.2 由总经理负责建立跨部门的APQP小组组长，成立产品APQP小组。

5.2.1.3 由产品APQP小组组长组织APQP设计评审输入准备会议，对新产品制作的相关资料进行分析，明确小组组员、各组员的职责、客户的需求、工作重点及可能需要来自客户的支持等，并形成《可行性评审报告》。评审的要求应包括回收再利用、对环境的影响，以及根据组织对产品和制造过程的认知所识别的特性。遵守ISO 9001第8.2.2条a）1）项的要求应包括但不限于：所有适用的与材料的获得、存储、搬运、回收、销毁或废弃有关的政府、安全和环境法规。

5.2.1.4 由产品APQP小组确定每个阶段的完成时间，形成《APQP项目进度计划》。

5.2.1.5 产品APQP小组对产品所用的材料、加工费用等进行分析，确认是否有可行性空间。

5.2.1.6 产品APQP小组所有成员签订《保密承诺书》。

5.2.1.7 可靠性及主要工序质量目标

产品APQP小组确定生产该产品所需测试的可靠性项目、确定总体质量目标及各工序的质量控制目标，形成《新产品开发任务书》。

5.2.1.8 初始物料清单

项目、PMC确定生产该产品的所需原材料、辅料等清单（包括早期分供方名单），形成《初始物料清单》。

5.2.1.9 初始过程流程图

工程部确定需要制作样板的工艺流程方案（包括初始材料清单和产品/过程设想），形成该产品的《过程流程图》。

5.2.1.10 产品和过程特殊特性初始明细表

根据产品特性及客户要求确定生产该产品时各工序控制的要点，并确定是否需要通过特殊控制手段和方法来控制过程特性，形成《特殊特性清单》。当有客户指定的特殊特性时，直接登录在特殊特性清单中。

5.2.1.11 阶段性总结

APQP小组组长召集小组成员对本阶段进行《阶段性总结》，呈总经理核准，以确保其知悉并在必要时给予支持。

5.2.2 第二阶段 设计和开发

5.2.2.1 样件控制计划

品质部按过程流程图确定对产品或工序需要控制的要点及指示、方法等作出具体的规定，制定样件控制计划。

5.2.2.2 新设备、工具和设施要求

小组根据产品的生产需要，确认是否需要新增一些量具和试验设备，形成《设备、工装和量具清单》，如果有新设备、新工装或新试验设备需求，由APQP小组制定《模具工装进度表》，对进度表中的内容进行监控，以确保新的设备或工装能及时供货，如果需要开发新模具，由工程部组织相关部门对模具进行评审，形成《模具合同评审表》。

5.2.2.3 打样并确认

由工程部根据“样件控制计划”及涉及的相关资料主导制作样件。样件制作完成，工程技术员自检合格后，送品质部或测量室进行检验与试验，并出具样品检测报告，工程部填写《样板交接记录表》。

5.2.2.4 工程变更

合格后进行送样，由客户进行确认，如客户要对产品的图样或规范进行更改，应及时传达及执行到所有受影响领域，并有适当的书面记录。请参照《工程变更控制程序》执行。

5.2.2.5 产品和过程的特殊特性

APQP小组按客户对产品和过程的特殊特性要求，以客户规定的特殊符号标示到控制计划、FMEA等文件中并保证标识一致；如客户没有规定，APQP小组可根据对产品和流程的认识确定特殊特性，并按要求指定符号在控制计划及FMEA等文件中作为标识。

5.2.2.6 小组可行性承诺

小组要对可行性作出评估，保证产品能够以足够的数量，以一个可接受的成本，按计划被生产、装配、试验、包装及发运，填写《小组可行性承诺书》，由相关部门负责人会签并确认。

5.2.2.7 阶段性总结

APQP小组组长召集小组成员对本阶段进行《阶段性总结》，呈总经理核准，以确保其知悉并在必要时给予支持。

5.2.3 第三阶段 过程设计和开发

5.2.3.1 包装标准/规范

工程部根据客户的要求制定包装规范，若客户对包装未明确要求，也应根据产品的特性设计包装规范，以确保产品在运输使用时完好无损。

5.2.3.2 过程流程图

工程部从人、机、料、法、环等五个方面入手，制定《过程流程图》，系统分析总过程变化原因的影响。

5.2.3.3 场地平面布置图

小组成员须明确规定检测点、工序、维修和不良品的贮存区，制定《车间平面布置图》，布置图中应有材料和产品的流转方向且和流程图及控制计划相一致。APQP小组成员要评估物流成本，半成品库存的减少，生产场地的减少，物流改善的可行性，并形成《车间布局评审报告》。

5.2.3.4 特性矩阵图

小组需运用《特殊特性矩阵图》来表述参数和制造工位之间的关系。

5.2.3.5 PFMEA

工程部进行PFMEA分析，具体参照《PFMAE控制程序》。

5.2.3.6 试生产的控制计划

品质部编制试生产控制计划，具体参照《APQP手册》。

5.2.3.7 操作指示书

在制定作业指导书时，工程部评价人机工程、作业的效率、动作的浪费、工序的布局，尽可能减少人与设备、场地的浪费。并评估是否要重新制订/修订现有的操作指示书，指示书应包括过程所需的详细参数，以确保直接的操作人员生产产品时有足够的文件支持。

5.2.3.8 测量系统的分析计划

小组参照《MSA控制程序》制定进行测量系统分析的具体计划。

5.2.3.9 初始过程能力研究计划

工程部制定《SPC计划》，并保证标注在控制计划中的特殊特性有被研究。

5.2.3.10 产能评估

工程部根据打样记录，测算出各工序标准工时，安排各工序人员配置，计算平衡率，制定《产能评估报告》。

5.2.3.11 防错

工程部在进行工装设计时，尽可能采用一些防错的方法，列出《防错清单》。

5.2.3.12 阶段性总结

APQP小组组长召集小组成员对本阶段进行《阶段性总结》，呈总经理核准，以确保其知悉并在必要时给予支持。

5.2.4 第四阶段 产品和过程确认

5.2.4.1 试生产

由生管、工程、生产协商试产时间与生产线。

5.2.4.2 MSA评价

按上一阶段的测量系统分析计划执行测量系统评估。具体请参照《测量系统分析程序》。

5.2.4.3 初始过程能力研究

按上一阶段制定的《MSA计划》执行初始过程能力研究。

5.2.4.4 生产确认实验

APQP小组确认由正式生产出来的产品是否满足顾客的工程标准和有关文件要求。

5.2.4.5 包装评价

工程部对顾客指定或公司制定的包装进行有效性评估，并保存客户书面确认的《包装评价》。

5.2.4.6 生产控制计划

工程部编制生产控制计划，具体参照《APQP手册》。

5.2.4.7 生产件批准

小组按客户的规定提交等级，准备PPAP资料，具体参见《PPAP控制程序》。

5.2.4.8 质量策划认定

（1）APQP小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。在产品首次出货之前进行以下项目的评估认定，并将结果记录于《汽车机种目标统计表》：

初始过程能力研究

控制计划

过程指导书

量具和实验设备

包装

（2）APQP小组成员要评审一阶段制定的目标达成情况，如生产力、品质、成本、可靠性，如果没有达成，项目成员要评估是否要进行工艺优化改善。

（3）生产部对汽车用关键设备进行CMK评估，至少≥1.67。

5.2.4.9 阶段性总结

APQP小组组长召集小组成员对本阶段进行《阶段性总结》，呈副总经理核准，以确保其知悉并在必要时给予支持。

5.2.5 第五阶段 反馈、评定和纠正措施

5.2.5.1 量产：PMC按顾客订单安排生产。

5.2.5.2 减少变差：各相关部门应运用控制图和其他统计技术识别过程的变差、采取相应的预防纠正措施减少变差，做到持续改进。针对在APQP阶段出现的异常、问题点，项目负责人要记录在《项目问题点跟踪表》上，并跟踪改善的实施，评审有效性。

5.2.5.3 顾客满意

工程部、品质部通过与内外顾客的沟通，使公司与顾客都得到提高并通过合作，进行必要的改善，达到双方满意。具体请按照《售后服务控制程序》执行。

5.2.5.4 交付与服务

小组与顾客不断沟通，形成有效合作，满足顾客需求，以达到100%及时交付服务。

针对汽车项目在APQP阶段策划的目标，在量产时要持续跟进，每个月统计在《汽车机种目标统计表》上。

5.2.5.5 阶段性总结

APQP小组组长组织相关部门对设计和开发阶段进行阶段性总结并以书面记录。

6.参考文件

6.1 PPAP控制程序

6.2 PFMEA控制程序

6.3 MSA管理规定

6.4 SPC管理规定

6.5 文件记录控制程序

7.使用表单

7.1 X-R控制图

7.2 计量GRR分析报告

7.3 计数GRR分析报告

7.4 防错清单

7.5 APQP小组任命书

7.6 特殊特性清单

7.7 PSW零件提交保证书

7.8 AAR外观评审报告

7.9 可行性评审报告

7.10 包装评审报告

7.11 MSA计划

7.12 SPC计划

7.13 CMK

7.14 产能评审报告

7.15 试产总结报告

7.16 新项目市场评估

7.17 设计目标和可靠性目标

7.18 APQP项目进度计划

7.19 汽车机种目标统计表

7.20 车间布局评审报告

7.21 特殊特性矩阵图

7.22 APQP保密协议

7.23 样品规格确认单

7.24 竞争对手分析报告

7.25 产品保证计划

7.26 新产品开发任务书

7.27 成本分析表

7.28 样品需求单

7.29 产能评估报告

程序文件××-02-05 工程变更控制程序

工程变更控制程序

Engineering change control procedures

文件编号Code/版本Version：××-02-05/A0 制订部门：工程部