守望者（提问读者）：

我们生产塑料件产品，部分工序简单，但想在成本控制上超越竞争对手，一直未能解决，想请教如何优化。我注意到大野耐一通过库存调节生产交期延误问题，想问生产活动该如何定义，怎样更高效并管控品质？

陈茹：

现代丰田生产方式与大野耐一时代核心相同，均为拉动式生产 —— 后工序向前工序取件，前工序按取件数量生产，中间无在制品库存。

守望者：

为什么不能有更多在制品库存？比如注塑机生产 100 个和 1000 个产品的成本差异明显，多生产能降低成本，这是否与精益生产冲突？

陈茹：

生产计划需精准制定，若计划生产 1000 个，可留 5%-10% 的中间库存（如应对废品），但过量生产（如 1 万个）是浪费。注塑机等大批量生产允许中间库存，但需控制在合理范围，同时需做好品质管控，减少废品率。

守望者：

我们行业需备库存，感觉精益生产中的拉动式生产不适用，因为设备需要一次性大批量生产才能降低成本，是否只能局部借鉴精益（如品质管控）？

陈茹：

大批量生产仍可应用精益思想，例如缩短换膜时间、优化物流运输、减少搬运浪费。若设备调试频繁产生废品，需改善设备精度或调试流程（如快速换模、减少试模次数和试模废品）。

守望者：

试生产时，注塑机需用整包料（25 公斤），前十几件因温度不足报废，这部分浪费是否可避免？

陈茹：

可通过设备改造排空管路残留原料，减少下次生产时的废料，缩短试模时间。

守望者：

丰田是否通过防错设计减少品质人员？我们行业依赖巡检、出库检等，如何借鉴？

陈茹：

丰田大量使用防错设计，在检验环节自动筛选废品。更核心的是 “自工序完结”—— 每道工序保证 100% 合格，不流向下工序，全链条执行后可省去最终检验人员。

守望者：

若某工序发现问题拉绳停线，会导致全线停工，增加成本，这在价格战时代是否不利？

陈茹：

即时停线解决问题的代价远小于成品后追溯。例如漏装螺母，即时补装仅耽误 10-20 分钟，若成品后发现可能导致大批量返工，损失更大。

守望者：

员工持续改善可能导致岗位精简或裁员，如何调动积极性？比如改善后工时缩短，计时工资可能下降，或工友被裁。

陈茹：

改善能体现个人能力、减轻劳动强度（如打螺丝从 8 小时减到 4 小时），企业会重用改善者（如成立改善组委以职位），裁员对象是不积极改进或边缘岗位员工。丰田通过测评末位淘汰机制，鼓励员工精进。

直播主持人：

国内企业如何培育改进文化？

陈茹：

可建立机制鼓励改进（如树立标杆、奖励案例），通过测评淘汰浑噩度日的员工，推动组织向精进方向发展。

守望者：

精益生产是否通过价值流分析找到改善点，成立改善组，结合数据收集（如检验表、沉淀数据）优化工序？

陈茹：

是的，同时需制定工程能力表，明确设备加工能力。

守望者：

丰田的 JIT（零库存）是否将库存压力转移给供应商？国内行业供应商压力大，这种模式是否适用价格战市场？

陈茹：

丰田总装厂零库存，供应商需维持一定库存，但成熟供应商可通过改善压缩库存（如最底层供应商每日按需求生产）。丰田通过多品种小批量生产应对市场变化，利润仍可通过产品种类补充，其成本控制能力在行业中仍具优势。