主生产计划是供应链流程的核心，其输入是客户订单和成品预测，输出是生产计划，主生产计划的衡量指标是客户订单交付率、库存、设施利用率。

订单交付率常见的有三种：按客户要求/生产承诺的订单日期的准时交付率；按订单下达后的平均发货天数；标准交付周期的完成率。如果客户订单交期长于标准交期，按客户交期考核。

采用备库制的产品交付周期是2天，核心问题是成品安全库存设置。对于订单制产品，标准交期与客户紧急订单的响应是关键。

库存：包括成品库存、在制库存、原材料库存。

设施利用率：生产资源的粗能力测算、仓储设施的测算。

（1）备库制产品的成品计划与安全库存

​ 将N+1月、N+2月预测分解到未来8周预测。

​ 基于TPOP计划逻辑，计算出每一周的建议产量。

订单=-[当前库存+在制-（安全库存+期间内的累计预测/订单）]，并按照生产批量取整。

​ 计划员进行能力测算后并调整。

表1-4 8周主计划展开逻辑

单位：件

生产批量、安全库存是两个关键的参数，其中生产批量采用经济订货批量模型；成品安全库存与交付率密切相关。

（2）运行MRP计划，基于成品BOM和制造提前期，计算出物料的需求时间和数量

表1-5 物料的需求时间和数量

（3）关键能力测算

这一步包括三个重要环节：工作中心维护、产品工艺路线维护、产品工时维护。如何将车间的设备划分到设备组是一个关键问题，特别是当产品具备多种工艺路线时，这一步做不好会生成不可行的计划。

产品工时维护：由哪个部门负责维护工时。

表1-6产品工时维护