序号

步骤

1

确定每个功能/系统部件可能出现的失效模式

2

确定每个失效模式带来的效应

3

确定引起每个失效模式潜在原因

4

列出每个失效模式的当前控制

5

制定严重度、频度、可探测度评分标准

6

对每一潜在原因进行S、O、D评分

7

计算每一潜在原因RPN

8

确定维修策略

等级

故障严重程度

评分（S）

修复状况

1

设备事故：可能使在故障或操作期间涉及个人的安全问题；或不适合该生产线，或涉及继续从事生产任务

9~10

不可修复

2

严重故障：严重失效，修复时间TI≥1440min，或出现设备精度下降产生废品

6~8

不能立即修复且修复时间较长

3

中等故障：主要的失效，需长期行动，480≦TI＜1440min，或影响到设备的精度，被设备的操作人员注意到并在设备技术人员的作用下得到纠正

4~5

可修复但需要一定时间且利用停机方可修复

4

轻微故障：一般的失效，需要短期的修理，min60≦TI＜480min

2-3

通过改变运行方式或利用停机可修复

5

设备异常：较小的失效，对设备的使用无主要影响，修复时间TI＜60min

≦2

通过改变设备运行

等级

故障发生频次

评分（O）

1

很高：经常发生，每周都可能发生

4 - 5

2

高：经常发生，每月都发生

3 - 4

3

中：偶尔发生，每季度可能发生

2 - 3

4

低：很少发生，每年可能发生

1

5

很低：几乎不可能发生

0.5

等级

探测度

评分（D）

1

公司内没有任何手段可以在该失效模式发生前被探测到（设备制造商可以检测到）

4

2

失效模式或原因被发现很困难，或探测元件几乎不能使用。（设备专业技术工程师可探测到，需用专门测试一起进行精密诊断或离线试验）

3

3

失效的原因或模式是可发觉的，但有一种或少数几种不能被探测到（设备维护检修人员可探测到，需用设备进行建议诊断或在线测试）

2

4

该手段确保总能发现最初的原因，或在设备运转过程中的失效模式所引起的大多数主要因素都可得以避免（操作人员可探测到，由人的五感感知）

1

故障等级

风险顺序数RPN

维修策略

1

1~5

事后维修

2

6~20

状态维修

3

21~25

定期维修（计划维修）

4

≥26

改进维修