时间：3月31日周一晚19：30

专家：马国锋，资深顾问，曾就职于机械工业部第六设计研究院，松下电器等著名企业，历经4年工厂设计、8年企业管理、12年管理咨询，为8大行业数百家企业提供过服务，帮助企业节约成本数亿元，在卓越运营、精益管理及企业规划设计方面具有丰富的实战经验。

著有《世界一流制造企业这样做管理》

主持人：张本心，识干家（博瑞森图书）创始人&总编辑，22年管理图书策划出版经验。

访谈主题：制造企业降本增效常用7大法宝

一、第1个法宝：能耗管理

在企业能源管理领域，尤其是对于能耗较高的企业而言，如何有效改善能源利用状况，常常让管理者们感到无从下手。将制造企业的生产团队类比为作战部队，一场战争中，作战地图是制胜的关键，它能明确行军路线与抵达预定地点的时长。同理，企业能源管理的首要任务，便是绘制出属于自己的 “能源使用地图”。

第一步：梳理能耗设备，绘制能源使用地图

全面排查企业内所有能耗设备，按照用电、用水、用气等类别进行细致划分。对于：

l  用电设备，逐一记录每一台设备的型号、功率、使用频率等关键信息；

l  用水设备则需明确其用途、流量、使用时段；

l  用气设备同样要掌握其运行参数与使用规律。

只有将这些能耗设备详细梳理并记录下来，才能构建起清晰的能源使用地图，精准定位企业的能源消耗点。

第二步：明确标准使用方式，建立能耗基准

在完成能耗设备地图绘制后，针对每一台设备，深入研究其标准使用方式。以企业常见的空压机为例，要明确其正常运行时的操作流程，核定设备的额定功率，确定每日合理的使用时长，以及在何种生产环节、什么时间点启用最为合适。通过为每一台设备建立这样详细的标准使用规范，我们便能确定在标准状况下，企业各环节应有的能耗水平，这就如同为能源管理设立了一个精准的“标尺”。

第三步：调研实际使用状态，找出能耗偏差

基于已建立的标准使用方式，对每一台设备的实际运行情况展开全面调研。依旧以空压机为例，实际调研中可能会发现，其每日运行时长并非标准的 4 小时，而是达到了 5 小时；设备额定功率为 1500 千瓦，但实际运行时，大部分时间负荷极低，仅需 900 千瓦就能满足生产需求。

除了时长和功率，还需记录设备的实际使用方法是否符合标准、供应对象实际所需的能耗是否与设定标准一致等一系列现实状况。通过将实际使用状态与标准使用方式进行细致对比，那些存在的偏差便清晰显现，而这些偏差，正是企业能源浪费的关键所在。

第四步：制定改善措施，实现能耗优化

针对发现的能耗偏差，从硬件和管理两个维度制定改善措施。

l  硬件方面，如果是设备功率过大造成浪费，可考虑更换功率更匹配的设备，将定频设备升级为变频设备，使其能根据实际需求调节功率；或者加装节能装置，提升能源利用效率。

l  管理层面，要制定严格的设备操作与管理制度，明确规定设备的开机、关机时间，规范操作流程，加强对员工的培训与监督，确保员工能够严格按照标准使用方式操作设备。通过双管齐下，逐步消除能耗偏差，实现企业能源管理水平的提升。

在实际应用中，该方法的有效性得到了充分验证。

某量化企业在进行能耗管理时，因无法清晰掌握自身能耗设备情况，能源管理工作举步维艰；而一家化工企业运用上述方法，仅用八个月时间，就成功将企业能耗降低了 40% 以上，显著提升了企业的经济效益与能源利用效率 。