1.什么是精益生产

1、精益生产方式的诞生

JIT（Just In Time）生产方式，又称精益生产方式（LP），丰田公司称为TPS（丰田生产方式）。是在丰田汽车公司逐步扩大其生产规模、确立能快速应对市场变化的生产体制的过程中诞生和发展起来的。以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产方式的创造者一开始就意识到，随着市场个性化消费的增加，需要采取一种更能灵活适应市场需求、尽快提高竞争力的生产方式。

精益生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗进行生产的方式，是在实践中摸索、创造出来的。由于采用精益生产的丰田公司的经营绩效与其他汽车制造企业的经营绩效逐渐拉开距离，精益生产的优越性开始引起人们的关注和研究。

2、精益生产方式的含义

精益生产方式的基本思想可以用现在已广为流传的一种理念来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是Just In Time一词本来所要表达的含义。这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。其核心是追求零库存及快速应对市场变化。

2.6S 与精益生产的关系

在丰田的精益生产体系构造中，有两个基础分别是意识革新和5S活动，两者缺一不可。所谓意识革新，是指对认为理所当然的事物提出质疑，寻找更加合理的途径，从而最大限度地降低浪费的发生。精益生产所提出的浪费的概念是十分深刻的：一是：不产生价值的工作（作业）就是浪费；二是：虽然产生价值，但所消耗的资源超出了最低的限度，也是浪费。以此标准来衡量，国内许多企业的‘各种浪费’十分惊人。通过精益生产推进，不增加硬件投入的情况，1、2年内缩短制造周期30~50%、减少在制品数量40~60%并不少见（表3-28）。

表3-28 某汽车玻璃企业一年精益生产推行效果

精益生产有自己独特的意识、方法与技巧。例如，精益生产强调生产过程“一个流”，强调柔性生产，还强调一个人操作多个岗位等。但是，实现精益生产过程依靠的仍然是现场的全面改善，而现场的全面改善则是从6S活动开始的。精益生产中追求的“七个零”的目标都与6S活动有关。确切地说，没有6S活动的基础，如现场不要物太多，没有明确放置场所、标识、快速安全拿取的方式方法，没有明确细节如定点、定容、定量，那么材料、零部件、工具、消耗品等就容易出错，影响效率及质量，精益生产的快速流动思想就很难落地，甚至根本无法有效地推行。

丰田高管回答“什么是丰田生产方式”时的一句话：把5S做到极致就是丰田生产方式（大意是：逐步减少数量，但5S中的“定量”标准定为一个时，就实现了“一个流”）。这句话或许能深刻地阐述两者的渊源吧。