在供应商将物料送达工厂，大件进入总装缓冲区；小件送到RDC仓库后，下一步就是如何将物料从仓库送到总装线旁。

参观过汽车行业的人多数对丰田的看板“念念不忘”，看板已经成了精益推进的一个标志，很多家电企业都提出要求，让笔者帮助他们推动看板拉动管理，那笔者进一步询问，为什么要使用看板，想实现什么目的？很多人根本讲不清楚。

看板拉动不是目的，是手段，本质上是为了总装线旁物料数量受控，不要缺货断线，也不要数量太多影响装配效率和现场。

那么如果汽车厂采用推式的手段能否够实现上述目的？ 很明确的答案是不行！

汽车行业是混流生产，简单地说，就是第一辆车是君威，第二辆车是赛欧；例如君威和赛欧各占60%和40%。虽然要求是均衡排产，但如果出现各种意外情况，例如赛欧某个零件晚到，仓库按照比例将两种车型所需零件发送到产线旁，那么君威本来一个小时只要18件，结果突然需求涨到30件，会缺少零件停线；而赛欧的零件会多出来。 特别是很多零件如门把手等是颜色件，总装车间不可能每种颜色的门把手都放很多库存。

通用汽车规定：为了降低生产线边上的存货量， 调用库存物料时应采用拉动系统进入每一工位!

​ 看板系统(适于拖车或人工发送)

​ 物料索取信号系统 (适于叉车发送)

厂内配送方式：

​ GA小件由物料配送中心到GA生产线，采用看板配送方式。

​ GA大件由物料配送中心或GA仓库到GA生产线，采用按灯配送方式。

具体实施要求：

​ 由特定的拉动信号生成补充物料活动。

​ 应有选择合适拉动信号的程序。

​ 应有描述每种类型拉动信号工作的书面流程。

​ 使用指导应张贴于众以便使所有与拉动系统有关的人员看到，(例如操作工、司机、库存保管员等)。

​ 操作工遵循拉动信号流程。

​ 在新的零部件到货时，必须搬走空的料箱和间隔衬垫。

​ 及时以正确的数量补充物料至正确的位置(例如地址)。

​ 应有一套监控、维持和改进每种信号的流程，(例如快速检测和补充遗失的拉动卡片)。

​ 标准化物料运输路线和频次数。

（1）线旁缓冲区。

生产线旁的零部件存放区域是指流水线两旁的区域，通常体积较小的零件存放在标准大小的料盒内，而料盒存放在一种倾斜的超市料架上，存放的数量为3个小时的用量或至少2个标准料盒。一个料架会摆放若干种零件，图中的一个标签代表一种零件。保存零件的料盒会放在料架的上层的滑道上，滑道的高端对着物流通道而低端对着生产线，这样可以保证物料使用的先进先出。在一个料盒中的零件使用完后，生产工人会将空盒放在下层的滑道上，下层的滑道高端对着生产线，低端对着物流通道。生产工人会在开始使用料盒中的第一个零件的时候将盒中的看板卡取出放在物料架的一侧的看板卡收集盒内。整条流水线划分为10个区域，每个区域对应一名上线物流工。上线物流工人每个小时传送一次物料并将盒内的看板卡回收，同时回收空的料盒。上线物流工完成一个区域的送料上线大约需要30~55分钟。送料上线结束后，上线物流工把盛满空料盒的拖车停放在物料缓冲区，由拖车物流工将其运送回外部仓库进行周转。上线物流工将收集的看板卡交付给物流信息员，物流信息员将看板信息扫描汇总后发送给外部仓库，外部仓库的物流工从其超市料架上取下对应的物料并送到车间内库的缓冲区，然后上线工人开始另一个循环。这其中送料上线需要50分钟，看板卡扫描需要15分钟，外部仓库从收到信息到将物料发送到车间内部仓库又需要50分钟左右，因此看板卡的数量要能够满足3个小时的零件消耗量。

每种零件需要占据一条滑道而超市料架所能容纳的零件种类是有限度的，当某种产品例如车门把手具有多种颜色选装件时，则必须使用同步供货（排序供货）。

这里需要说明的是外部仓库的超市料架也是划分为10个区域，每个区域存储的零件对应与生产线该区域消耗的零件，这样提高了物流周转速度。如图8-5所示。

图8-5 线旁的超市料架

此外，这些料盒都是标准化的，以上海通用为例，它常用的标准料盒共有A、B、C、D、E 五种标准。其中B的面积是A的2倍，C的面积是B的两倍，D的面积是A的2倍，E的面积与D相同。A、B、C、D料盒的高度都是统一，E的高度是D的2倍。由于在用卡车运输小零件时，同一付“天地盖”塑料托盘会摆放多种零件。这种系列化的料盒设计使得混盘摆放非常容易。每付天地盖托盘包括上盖和下盖，在四个边角上设计有插孔和尼龙带（带有金属扣），在放满料盒后，可以将金属扣插入另一个盖子的插口中并收紧尼龙带，这样可以确保在运输中物料不会倾倒出来，同时也较少了物料的颠簸。如图8-6所示。

图8-6 天地盖塑料托盘

体积较大的零件通常是存放在特殊料架中，如果生产线旁有足够的面积则会停放2个料架，大件物流工随时将空的料架取走并将满的料架放在线旁。当生产线旁边的面积不足以支持时则需要使用“按灯”方式。如图8-7所示。

图8-7 按灯使用示意图

按灯方式是美国通用汽车率先引入的，它的工作方式如下：使用按灯的工位一般线旁都只有一箱零部件。这些工位旁都有一个可发光的按键，按键有三种状态，暗，急闪和慢闪。在车间内库的按灯工段放置有一面按灯板，板上有很多按键。这些按键与线旁的按键是一一对应的。在按灯板的每个按键旁都有一个卡片槽，放着一张对应的看板。

平时按键是暗的，当A工位线边的零部件快要使用完时，工人按一次按键，A按键就变成急闪。此时，按灯板上的A按键也同时急闪，按灯工段的物流工看到后，就取出A看板，并按下A按键，此时A就变成慢闪，同时系统记录该零件消耗了一箱。工人将物料送上线后，回到按灯板边，再按一下A，A就恢复初始“暗”的状态，这意味着已经送料上线。

转过头来看家电企业，是否采用推式的手段可以实现线边库存受控，明确的答案是可以！ 国内的家电厂商多数是有多条总装线，每条线的产品种类有限，而且多数是采用的轮番式混线生产，即一个品种生产300套，然后转另一个品种生产150套，不是汽车行业的混流生产。采用推式，根据工单顺序按照节拍将物料配送上线是完全可能的。 例如笔者曾在一个家电企业辅导，1条产线1天安排了5个品种，其中A、B、C大约生产两小时，C、D生产一小时。可以将ABC工单再拆解为A1、A2、B1、B2、C1、C2。然后按照顺序，每小时配送上线。当出现异常问题停线时，停止工单配送。 项目组给这种方式起了一个名字叫“看单配送”。

有一些家电企业强行推进了看板系统，但最终未能坚持，主要的原因是当现场作业人员能够用简单的方法实现不缺货，不溢库的目标时，要求采用更烦琐的看板拉动方式，很少有员工愿意坚持。