自由读 — 18.4产品成本管理

产品成本管理主要优化产品设计方案优化和物料规格选型，控制新器件增长率、器件替代率、器件复用率等。有针对性地选择需要改进的产品或部件进行成本分析，例如产品结构复杂、材贵性差、消耗高、工艺复杂、成品率低、占用关键设备多的产品。选择企业核心产品或正在研制将要投放市场的重要产品，可提高用户满意度空间大，利润提升空间大。

18.4.1 产品成本管理常见的问题

♢目标成本定义过程非量化；

♢在产品开发过程中没有固化的产品成本评估流程；

♢材料价格获取手段落后，信息滞后，准确性较低，导致难以准确地估算产品成本；

♢专人手工查找、替换和核对，效率低下，容易产生错误；

♢对零部件的成本估算算法依靠工程师的经验，没有公司级的积累和沉淀；

♢对零部件供应商缺乏价格谈判数据支持；

♢整机成本估算没有清晰的模型；

♢研发过程中不能根据产品成本的分析及时调整策略；

♢ERP的标准成本没有准确的来源，导致实际成本和标准成本的差异分析价值不大。

18.4.2 产品成本管理的3个级别

产品成本管理的3个级别如表18-5所示。

表18-5 产品成本管理的3个级别

序号	主题	内容
1	初级	在产品开发过程中不定期地依靠有经验的工程师或项目经理，通过经验评估产品成本，没有固定流程
2	中级	有专职或者兼职的产品价格工程师角色或人员，专人手工或者通过Excel表格形式计算成本。需要查找和替换物料，并核对物料，工作量大且容易出错，有经验的工程师估算成本比较准确。一般有比较简单的成本核算模型
3	高级	专职产品价格工程师，减少人为错误，提高效率，有比较成熟的经验。核心部件或组件的成本有成熟的核算模型，辅助产品组合管理决策，通过IT系统“固化”

18.4.3 产品成本的组成

产品成本的绝大部分在设计阶段就已基本确定。设计者的思想、产品结构所反映的思维方式、拟选用的材料，决定了产品成本中占最大部分的物料成本，甚至生产方式。

产品成本组成如表18-6所示。

表18-6 产品成本组成

序号	主题	内容
1	研发成本	² 直接成本：开发人员工资、开发工具/仪器仪表、开发物料损耗、认证和测试费、开发领用零部件材料费用、手板费用、试制和试产样机费、委外设计费用（包含软件、工业设计费用）； ² 间接成本：办公费用、房租、管理费用
2	制造成本	材料费（大批量折扣）、劳动力成本、加工费用维护成本、折旧成本、库存搬运成本、废品和返工成本、模具费用
3	供应成本	销售成本、合同订单、账单/发票、应收账期、交货、运输成本

18.4.4 产品成本管理活动

产品成本管理活动如表18-7所示。

表18-7 产品成本管理活动

序号	主题	内容
1	概念阶段	目标成本设定，目标成本评审，目标成本分解与实施
2	开发阶段	目标成本分解与实现，目标成本的实现跟踪，通过TR评审流程核算每阶段的成本，零件和组件的成本算法优化
3	试产阶段	目标成本刷新，确定目标毛利润
4	量产阶段	定期刷新成本，制定降低成本计划

18.4.5 自制零件和组件的成本核算要素

自制零件的成本主要包括管理费用和材料费用。管理费用包括加工尺寸（长、宽、深）、月生产数量、产品体积、产品最大壁厚、基本壁厚、投影面积、投影面周长、铸件数量、模具金额、模具寿命、最高精度（尺寸、公差）、去毛刺、后加工。材料费用包括材料信息、产品颜色。

根据上述信息核算出零件的材料费、模具维护费、换模费、注塑加工费、去毛刺费、打磨费、后加工费、不良增加费、模具费、公司管理费和预计利润。

18.4.6 新增物料对成本的影响

新增物料对成本的影响如表18-8所示。

表18-8 新增物料对成本的影响

序号	主题	内容
1	采购成本升高	增加采购订单处理成本，增加采购工作管理难度，小批量采购的价格损失
2	设计成本升高	增加设计工作量，增加外协试制费，小批量采购的价格损失
3	生产成本升高	增加工艺工程师工作量，降低生产及维修效率，增加生产设备投入
4	库存成本升高	降低库存周转率，增加库存管理难度，增加呆死料损失

18.4.7 设计成本降低的方法

降低成本的方法如表18-9所示。

表18-9 降低成本的方法

序号	主题	内容
1	从经济角度审视规划决策和需求分析	综合产品族进行考虑，而不是单一产品，最大化满足客户需求和公司利益最大化。充分利用公司其他部门资源，实现最大限度的资源共享、信息共享、技术共享，避免重复开发。尽可能共享，如CBB、优选器件等，避免重复开发。关注产品生命周期成本，需要预测物料未来生命周期。加强成本意识、忧患意识的教育。考虑DFX需求，可制造性、可服务性、可测试性；提高产品的稳定性、可靠性；产品工艺的通用化
2	重视产品平台规划	产品工艺的通用化，共享是成本管理的中心，优选器件、CBB，关注物料与技术共享
3	分析并设定目标成本	收集新产品所在产品线的历史信息，收集竞争对手产品成本、价格及毛利率信息。确定新产品所在产品线目标毛利率，根据特别因素（策略、市场等）调整目标毛利率，根据预计成交价格计算目标成本，审视目标成本结果的合理性
4	设计优化	所有的规格要求是不是符合产品规格书的要求？设计是不是尽可能地简化？能否提高单板集成度？功能相似的板是否可以合并？成熟电路是否可以做成ASIC？目前的布线是否合理，是否有减少PCB的层数的可能？产品冗余配置是否合理？单板上是否存在冗余电路
5	物料控制	所用器件是否为优选器件？所用器件是否属独家供货？避免独家供应商。是否有性能价格比更优的器件替代现有器件？是不是最大程度地利用标准件、优选件？所用器件是否是即将停产的器件？物料采购尽量避免中间环节？供应商能不能对该材料进行辅助加工，使它更好地适合使用目的？能否利用批量优势降低采购成本？有没有能降低器件（部件）成本的任何其他建议？产品中结构件是否可以采用铸造、锻造、挤压或其他工艺而更经济地生产出来（模具等）？降低原料、物料的消耗
6	可维护性	单板设计能否支持在线加载？产品维修是否方便，要不要专门工具？故障定位是否准确？故障率及故障类型分析，是否有集中整改的必要？代理维护能否降低成本？设计更改、版本升级维护成本有何影响

案例分析：为什么日本人能够以较低的成本做到超水准的精密度与可靠性，他们发现不同处在于：日本车在引擎盖上的三处地方，使用相同的螺栓去接合不同的部分。而美国汽车同样的装配，却使用三种不同的螺栓，使汽车的组装较慢和成本较高。为什么美国公司要使用三种不同的螺栓呢？因为在底特律的设计单位有三组工程师，每一组只对自己的零件负责。日本的公司则由一位设计师负责整个引擎或范围更广的装配。讽刺的是这三组美国工程师，每一组都自认为他们的工作是成功的。

案例分析：某企业采用标准件/共用件，减少30%的零件数量，可以减少3%的基本制造成本。减少唯一零件，可以减少15%的基本制造成本。