时间：6月9日周一晚上19：30

专家：陈茹，现场改善工程师，曾在广汽丰田从事精益生产管理17年，有着丰富的精益管理及现场改善实战经验，多次赴日本丰田汽车公司实地研学，推广低成本自动化（LCIA)教学及实践方法，组织设计、制作一大批安全实用的低成本自动化装置投放车间，至今仍在高效使用，降低了作业人员劳动强度、降低成本并提高生产效率，积累了丰富的一手经验。

主持人：张本心，识干家（博瑞森图书）创始人&总编辑，22年管理图书策划出版经验。

一、为什么要做低成本自动化

当下制造业普遍面临设备投入大、成本高企的问题，长期依赖高价设备会推高商品价值，压缩盈利空间。而低成本自动化的核心思路是：通过手工制作或现场改善，设计简单精巧的装置，以低投入实现高品质、高安全性的生产效果。其导入目的可归纳为三点：

1.      提升品质：通过优化作业流程减少生产缺陷；

2.      提高效率：缩短作业时间，降低无效劳动；

3.      降低成本：避免大型设备投入，消除流程中的浪费。

若企业能兼顾这三点，不仅能持续盈利，还能快速响应市场需求。目前国内对该理念的认知尚处起步阶段，但日本丰田已广泛应用，因此引入这一模式对本土企业具有显著借鉴意义。

（一）低成本自动化与精益生产的关系

1.理论根源：

低成本自动化源于丰田精益生产方式中的 “自动化” 支柱。精益生产的核心是通过消除浪费降低成本（而非偷工减料或取消工序），其体系以 “自动化” 和 “准时化” 为两大支柱。低成本自动化装置的定义是：通过现场改善，设计符合人体工学的工具，减少作业人员体力消耗和时间浪费，逐步实现省力、省人乃至无人化运作。

2.共同目标：

两者均以 “持续改善” 为手段，致力于消除浪费，并最终实现 “自动化、省人化、无人化”。区别在于，低成本自动化是精益生产在现场实践中的具体分支，更侧重通过低成本工具落地精益理念。

（二）低成本自动化的源头

自动化技术最早可追溯至我国汉代的 “机关”（如木牛流马、卤装置），唐代时由日本遣唐使引入日本并得以发展。日本将其发扬光大，例如通过 “法条驱动人偶自动行走” 的机械装置，逐步探索无动力自动化的可能。70 年代后，该技术逐步应用于工业生产，形成当前的低成本自动化体系。

1.适用场景与前景：

◦        小型乡镇企业：尤其适合劳动强度高、资金有限的场景，无需高价设备即可降低作业负担；

◦        智能化延伸：虽智能化需大型设备投入，但低成本自动化可作为基础，逐步向无人化、智能化过渡。

从长远看，若企业能熟练运用低成本自动化，不仅能提升生产效率，还能通过持续改善形成核心竞争力，市场前景广阔。低成本自动化在工厂中有三个主要应用点：

2.物流生产的物流；

3.居家居加工装装置；

4.库房的一些管理方面。

（三）2个低成本自动化案例分享

1.基于重力、斜面和定滑轮的装置​

这个装置由重力物体、两个斜面和两个定滑轮构成。其作用主要是实现送料和空箱返回，整个过程不依赖外部电源或压缩空气等动力源，是低碳环保的设计。它利用物体在斜面上的重力下滑来完成送料，当物料被取走后，塑料空箱依靠斜面自动返回。在设计时，为避免空箱滑动速度过快，通过增加斜面摩擦力的方式，控制其运动速度，让空箱缓慢返回。该装置一台设备可实现两个动作，减少了作业人员来回走动，既实现送料至作业者身旁，又能自动完成空箱返回，达到省时省力的效果。​

2.链轮与配重装置​

此装置运用一套链轮，搭配右侧的黄色配重装置。当物料加工完成后，该装置能使物料从顶端缓慢落下，同时配重块逐渐上升，通过动力平衡实现物体的上下移动过程。在工厂中应用这种装置，能够减轻作业人员上下搬动物料的体力劳动。

这套机构同样是基于斜面的装置。作业员完成操作后，将物品沿斜面推至最上端。物品会间隔有序地向下滑动，滑到料台后，在重力作用下继续下降，与此同时，配重块则向上移动。当物品落入料箱，即可使用叉车或小型推车将其运走，无需人工从高处搬下，极大减轻了作业人员的劳动强度。

这个基于斜面和配重块的装置，能有效节省作业者从高处搬运物料的力气。每天搬运一箱物料，可能不会觉得吃力，但要是搬运 100 箱，沉重的工作负荷会让人疲惫不堪。而借助该装置，物料自动落下后，用叉车或小型推车运走即可，极大减轻了体力劳动。更值得一提的是，装置无需电源或外部压缩空气，仅凭精巧设计就实现了自动搬运。​

这些案例大家可以根据自身生产情况灵活运用。一旦应用到实际中，或许就会感慨：这么实用的方法，怎么没早点尝试？此次分享，希望能给大家带来启发，让大家在生产实践中触类旁通，发现更多优化生产的巧妙思路。​

二、8种低成本自动化方法

（一）8种原理

低成本自动化的原理构成源自八大基础原理，它们在各类装置中广泛应用：

l  杠杆装置：通过杠杆原理，以较小的力撬动较大的负载，如踩踏触发整个装置运动。​

l  连杆装置：包含曲柄滑块、曲柄摇杆、曲柄四方连杆机构等，实现运动形式的转换与传递。​

l  斜面与重力机构：利用斜面的坡度和重力作用，使物体实现自动滑动或输送。

l  滑轮及滑轮组装置：通过改变力的方向、省力或增速，满足不同的运动需求。

l  皮带与链条装置：依靠摩擦力或啮合传动，传递动力和运动。​

l  凸轮装置：通过凸轮的轮廓曲线，控制从动件实现预期的复杂运动。​

l  齿轮装置：利用轮齿的啮合，实现精确的转速和扭矩传递。​

l  棘轮及槽轮装置：实现单向间歇运动，常用于分度、送进等机构。​

学习这八大原理，关键在于吃透其运动特性和机构连接方法。只有深入理解这些原理，才能在实际应用中，根据生产需求，构建出具备特定动作的运动机构，将原理灵活转化为实用的装置。​

（二）制作低成本自动化装置所需技能​

若对制作低成本自动化小装置感兴趣，还需掌握一系列相关技能。

1.钳工的技能

当机加工无法满足精度要求时，能够通过手工操作完成如锉削 U 型结构或斜面等加工任务，确保零件达到所需精度。若缺乏此项技能，在制作低成本自动化装置过程中会面临诸多困难。

2.剪切技能

熟练掌握钢板、铝合金条等材料的剪切方法。在低成本自动化装置制作中，常常需要对各类材料进行裁剪加工，精准的剪切操作是保证后续装配顺利进行的基础。

3.焊接技能

学会二氧化碳焊或弧焊等焊接技术。焊接能够将不同的金属部件牢固连接，是构建自动化装置结构的关键技能，直接影响装置的稳定性和使用寿命。​

4.基础机加工技能

了解并掌握简单的车、铣、刨、磨加工工艺。陈老师在日本看到很多老师傅各个身怀绝技却藏而不露。他们的手工作业车间里配备着锉刀、剪切工具，以及二氧化碳焊机、弧焊机和车、铣、刨、磨设备等。老师傅们凭借这些工具，通过手工精打细磨做出来的装置，不仅精巧，而且结实耐用。​

虽然我国工业发展迅速，什么都用自动化，但是这些都需要高昂的费用，同时，这类设备对操作人员素质要求高，维修成本也居高不下。​

相比之下，低成本自动化装置更具优势。企业可在车间设立改善小组，运用基础的低成本自动化装置，解决大型自动化设备难以处理的问题，达到省时省力的效果。这些看似传统的技能和方法，实则蕴含着实用的原理，不应被轻易摒弃。掌握了上述钳工、剪切等技能后，还需进一步学习管材切削装配等技术，以更好地制作各类低成本自动化装置。​

5.流利条、管材切削、装配、调试技能

在制作低成本自动化装置时，会用到多种精巧附件，如金属琉璃条（可用于构建框架或传动）、尼龙绳与滑轮（实现牵引传动）、气缸及配套的管接头、阀门（组成气动系统，提供动力与控制气流）。​

采购这些部件时，批量购买单价更便宜，少量采购成本较高，建议提前规划数量，以降低制作成本。

制作装置最基本的材料是铝型材，其质轻易加工，结合车、铣、刨、磨等基础技能，可更好地处理材料与部件，完成装置组装。

三、6个实际应用的案例

（一）料箱自动提起省力装置

装置示意图                             原理示意图

在日常工作中，作业者搬运料箱时常常面临不便。例如，当作业者搬走第一个料箱后，第二个料箱便会处于较低位置，此时作业者需弯腰去拿取料箱中的物料，频繁的弯腰动作不仅增加了体力消耗，还会降低工作效率。​

而料箱自动提起装置能有效解决这一问题。该装置主要由拉簧和两个定滑轮组构成。拉簧提供向上的拉力，定滑轮组则起到改变力的方向的作用。当第一个料箱被搬走后，在拉簧弹力的作用下，通过定滑轮组对第二个料箱施加向上的拉力，使其自动上升到便于作业者拿取的高度，无需作业者再弯腰操作，既减轻了作业者的劳动强度，又提高了工作效率 。​

为进一步优化作业流程，在原有料箱自动提起装置基础上，升级成可升降的托盘。该托盘利用物体重力与弹力平衡的原理，实现料箱自动上浮至基准位置。

当作业者取走第一个料箱后，第二个料箱因失去上方压力，在下方拉簧弹力作用下，与托盘一同上升，填补第一个料箱的位置；待第二个料箱使用完毕，弹簧弹力再次发挥作用，推动第三个料箱上升至作业高度，如此循环往复。整个过程无需作业者频繁弯腰取料，极大减轻了劳动强度，显著提升了工作效率。​

看似简易的装置，实则暗藏玄机，尤其是弹簧的设计至关重要。弹簧的弹力需经过精确计算，弹力过小无法托起料箱，弹力过大则可能导致料箱上升过猛，影响安全性和稳定性。只有通过严谨的力学计算与反复调试，才能确保装置稳定、高效运行。

关于装置中关键的弹簧设计，包括如何选取合适的弹簧、确定弹性强度以及进行弹力计算等内容，在书中都有详细讲解（陈茹著作《精益生产方式图解版》）。

（二）止档装置

 

改善前

 

 

改善后

 

在利用斜面搬运箱子的场景中，箱子下滑后紧密堆叠，导致搬运者抠取最上层箱子时，因上层箱子的压力而十分费力。止挡装置的出现有效解决了这一难题，它基于杠杆原理设计，看似简单，实际使用时却能大幅提升操作的省力程度。​

当第一个箱子滑下时，其重力会下压杠杆，使杠杆向前倒下，同时带动后方的红色杠杆凸起，从而挡住正在下滑的第二个箱子，自动在两个箱子间形成间隔。这样一来，搬运者就能轻松取走第一个箱子。​

在设计止挡装置时，有几个关键要点：

一是箱子长度需与杠杆相关距离大致相等，箱子中心到第二个箱子的距离约为箱子长度的3/2；

二是斜面角度设计要巧妙，第一个斜面角度必须大于第二个斜面角度，否则箱子无法顺利下滑；

三是杠杆应安装在两个滑道中间位置，且箱子需设计凹槽，确保杠杆能准确卡入。关于这些设计参数和原理，在书中左上角都有详细讲解，若计算困难，也可通过实验获取结果。

（三）无人搬运台车

装置示意图

 

无人搬运台车是书中重点介绍的案例，它无需电源、马达或电机驱动，完全依靠机械原理实现送料与回料的自动过程。该装置源自日本，其设计精巧实用。​

 

 

 

 

利用物品重力，驱动台车向前行走。

物品重力促使齿轮、齿条带动台车

前进，卸料后，由于弹簧弹力的作用                  用物品重力，驱动台车向前行走。

驱动台车后退。

当料箱放置在黄色托盘上，料箱的重力会使齿条向下移动，齿条带动齿轮转动，齿轮与链轮啮合，进而推动整个台车前进，完成送料。当料箱在目的地被取走后，弹簧的反作用力使齿轮齿条反向运动，链轮随之反向旋转，齿条上升，台车便自动返回。​

这种无人搬运台车优势显著，无需马达，也无需铺设轨道，只要在平地即可运行，搭配高密度橡胶轮或合适的滑轮，能平稳行走 5 - 10 米。相比传统的人工搬运或使用马达、传送带等设备，它不仅节省人力和设备成本，还能实现自动化运输。掌握这套装置的原理和应用，对实际工作中的物料运输场景具有极大的帮助。

在图示右上角，有一套极具巧思的对撞装置，其主要由撞杆、销子、薄叉以及旋转轴构成。

原理示意图

 

对撞装置通过巧妙的机械结构设计，实现物料的有序滑动。当撞杆触发动作，与装置其他部件相互配合，带动薄叉及旋转轴协同运作，促使物料顺利滑下；再次触发撞杆，装置又能以特定的运动逻辑，让物料从另一侧滑落。整个过程无需复杂的动力系统，仅依靠各部件间精密的结构配合与力学传递，便达成了高效的物料传输功能。

两车对撞

单个台车运作原理​

该装置右侧初始放置物料。当台车启动前行时，装置上的弹簧由初始间距较大的状态逐渐被压缩，直至密实。在台车行进与弹簧压缩的过程中，物料被逐步送至前方。台车的前进依靠齿轮与齿条的相互配合带动，而卸料环节则是利用弹簧压缩后积蓄的弹力驱动，使相关部件反向旋转，实现台车向后移动卸料 。​

当两台台车相遇对撞时，右侧台车上装载物料的装置在碰撞瞬间，将物料轻松转移至左侧台车。与此同时，原本空置在左侧台车上的盒子，也会在对撞作用下转移到右侧台车。通过这样巧妙的设计，借助对撞产生的力量，高效完成了物料与空置容器的双向交换，整个过程无需复杂的动力系统，仅依靠机械结构与碰撞力便实现了物料的传输与容器的置换 。

（四）举升装置

在日常工作中，工人或操作人员经常需要搬运盒子，单次搬运或许轻松，但如果每天搬运 100 盒，就会十分劳累。举升装置正是为解决这类问题而设计，只需将物料放置上去，装置便能自动完成举升动作。​

举升装置主要由立柱、托盘、滑轮组构成。蓝色的立柱作为支撑结构，提供稳定的基础；橘黄色的盒子放置在托盘之上；粉色的滑轮组是实现举升功能的关键部件，它由上下各六个滑轮组成，共十二个滑轮与十二根绳子相互配合。​

当人站在踏板上时，踏板会向下移动 15 厘米，随着踏板下压，滑轮组的结构发生变化，原本松弛的状态被打破，滑轮组开始运作，将放置在托盘上的料箱举起一定高度（设为 y）。关于 y 的距离计算方式，下图有详细分析说明。当重物压下使踏板触地，即 x = 0 时，滑轮组通过巧妙的力学传递，完成料箱的举升过程，极大减轻了人力搬运的负担 。

当人站在踏板上时，踏板会向下移动 15 厘米（即x=15厘米），随着踏板下压，滑轮组的结构发生变化，原本松弛的状态被打破，滑轮组开始运作，将放置在托盘上的料箱举起一定高度y。y=n×x，由于该滑轮组中n=12，所以y=12×15厘米=180厘米，这是该装置的最大提升高度。当然，实际应用中，也可根据需求，将料箱提升至 1.6 米、1.4 米等合适高度。当料箱被举升到合适高度后，操作人员可轻松将其推到现场传送带上，无需费力将料箱高高搬起，大大降低了劳动强度。​

此外，该装置的正常运作有一个重要条件：在举升时，人和踏板的总重量一定要大于 12 倍的重物与托盘的总重量。也就是说，人越重，施加给踏板的压力越大，装置就越能轻松、快速地将料箱举升起来 。

该装置由 6 个定滑轮和 6 个动滑轮组成，通过滑轮组传动实现省力效果：

 

 

 

（五）无动力装置搬运举升装置

改善前

改善后

 

现场工人需将箱子从六米远的地方搬到轨道上，工作很累。因此考虑设计一套装置来改善这一情况。改善后，工人将箱子放在踏板上，在推的过程中，踏板自动抬高。这是靠推力拉动棘轮机构，棘轮机构能使踏板一点点往高走，且棘轮具有止锁功能，防止快速下滑。

装置两边是轮子，中间类似辘轳物理机构，推的时候会一点点缠绕，将重物抬高 0.8 - 1 米至工作台高度，可直接推到生产线上，省时省力。

整个装置由连杆机构带动两个轮子（主动轮和棘轮）及一个舵轮，舵轮的作用是防止装置自动往下倒，当抬起把手，推着车往前走，下压时轮子停止。

这些例子源于生活和现场，制作起来省时省力、成本低，深受工人欢迎，若想从事相关工作帮助他人，可尝试制作，多试验就能实现。

 

（六）分拣装置

 

改善前

在装配场景中，低成本自动化适用于装配、加工及仓库管理等方面。有工人需从三个盒子里手工拿不同零件（如螺丝、螺母）到工位装配，每天操作费力且增加工时。

为解决该问题，设计了一套装置：工人拿起拧紧枪去装配，装完后将枪放回装置的 A 处（蓝色墙板处）。当工人把枪塞在桶里并拨动灰色套筒时，装置的吸头会完成一次下降和抬起的过程，吸出三个不同螺母。此时工人用手一捋，三个螺母就会落在手上，无需再手工捡取。

改善后

这样一来，工人在放回枪的步骤中，既没有浪费动作，又能抬起三个不同螺母，完成 “拿起枪拿螺母装配→放回枪时获取新螺母” 的动作循环，省去了原本装完后放回枪再去捡螺母的环节。

具体原理如下图所示：

装置采用杠杆机构，当工人将拧紧枪放在右边并移动枪把手时，杠杆机构会带动探头上下运动。探头往下走时吸取螺母，往上走时将螺母吸起，此时工人用手一拿，就能拿起三个不同的螺母。

四、直播互动问答

（问题一）守望者：如何理解丰田精益生产方式，解决生产问题的底层逻辑是什么？  时间 32:28

陈茹：

丰田精益生产方式可以形象地看作是一座房子（参考图书《丰田精益生产方式图解版》第4页）。房子的顶端是核心目标 —— 消除浪费、降低成本，这是整个生产方式追求的最终成果。支撑起这个目标的两根 “柱子”，分别是自动化和准时化，它们是实现目标的关键手段。自动化强调在生产过程中，通过设备和技术的应用，减少人为失误，保证产品质量；准时化则要求在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品，避免库存积压和过度生产。​

房子的基础由标准作业、多品种化生产和可视化管理构成。标准作业确保生产过程的规范化和一致性；多品种化生产满足多样化的市场需求；可视化管理通过班组看板等工具，让生产状态一目了然，便于及时发现和解决问题 。此外，日常的 5S 活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）也夯实着生产的基础环境。而房子的核心是团队合作与现场改善，在这个过程中，尊重人才、尊重员工是一切行动的前提，只有充分调动员工的积极性和创造力，才能推动生产方式不断优化。

丰田精益生产方式在降本中的应用 —— 以标准作业为例。​

网友提出生产两万个塑料件，希望通过精益生产将成本从五毛多降到三毛多，这与丰田精益生产方式降本目标一致。在丰田生产方式中，标准作业是降本的重要抓手，它包含三大要素：​

1. 生产节拍。

设立基准节拍，让生产节奏与市场需求匹配。例如原本按 60 秒的节拍生产，通过现场改善压缩到 50 秒，单位时间内产出增加，成本自然降低。​

2. 作业顺序。

每一道生产动作都有标准作业指导书规范。从拿起工件、安装、设备加工到成品取出，每个步骤都有严格的时间要求和操作规范。不过，作业顺序并非一成不变，可根据实际情况优化。比如将拿取工件的时间从 2 秒缩短到 1 秒，调整工件放置位置，就能提升整体生产效率。​

3. 标准手持。

根据设备是否具备自动顶出工件功能，确定设备旁或设备内放置在制品的数量和方式。有自动顶出功能，就按标准放置在制品，方便后续加工；无此功能，则需人工及时取放，保证生产流畅 。通过对标准作业三要素的严格执行与持续改善，在重复生产过程中不断发现问题、优化流程，从而实现降低成本的目标。​  以上对丰田精益生产方式的讲解涵盖核心架构与应用细节。如果你觉得某些部分需要更深入展开，或有其他修改方向，随时告诉我。

（问题二）提到精益就是丰田，中国有没有企业做的能够媲美丰田的？

陈茹：

日产、广汽本田、广汽丰田都是不错的选择。如果说纯国产企业的话，汤臣倍健也还可以，作为保健品企业，在生产管理上有一定成果，也存在提升空间：

现有生产管理优势：在物料分工、运输及作业执行方面有严格规定。物料从进厂开始，就有明确的分工流程，按规划精准运送到生产线，工人严格依据标准作业规范拿取物料、开展生产，确保了生产的规范性和有序性 。此外，企业在物料配送环节，实现了将物料直接运送至工人手边，减少了工人往返取料的时间和精力消耗，提高了生产效率。​

现存问题与不足：虽然运用了部分精益生产理念，但尚未完全掌握其精髓，仍有优化空间。目前的生产管理模式距离精益生产所追求的零浪费、高效协同等目标还有差距，未能将精益生产的全部优势发挥出来。​

未来改进方向：企业意识到在激烈的市场竞争下，粗放式管理会造成成本和资源浪费，因此希望实现 “日料日毕”，避免仓库积压。同时，计划引入更多低成本自动化装置，替代部分人工操作，例如原本需要五人完成的搬运工作，期望通过装置优化后仅需三人，以此降低人力成本，进一步提升生产效率 。不过，目前企业仍处于探索阶段，如何更好地选择、应用这些低成本自动化装置，以实现生产效益最大化，还在不断尝试和摸索中。​

日资合资企业在精益生产等方面表现出色，值得学习借鉴。建议有条件的话，可以到日产、广汽本田、广汽丰田等企业参观，将有限的时间投入到有价值的学习中，汲取先进经验，助力自身发展。​

（问题三）：中日企业在低成本自动化应用上的差异 时间：1:29:15

日资企业：

4.      应用广泛：尤其在物流、上下料、仓库管理方面。

5.      生产模式：采用拉动式生产，后工序到前工序取件，前工序按后工序取走的数量生产，中间无在制品或在制品很少，节省成本。

6.      物流管理：通过推车、斜道滑坡等将物料送到作业者手边，无需来回搬运，有专门的物流团队定时送料。

7.      品质管控：成品合格率高，达到 95% 到 99%，自工序把握，不把不良品留到下道工序，检查时间少。

8.      设备调试：时间短，试模件数少，注重设备精度和改善，减少废品产生。

9.      防错设计：在产品检验环节大量使用，防止次品流到下道工序。

国内企业:

10.   生产模式：大规模生产，库存占用资金多，物流和仓库管理存在缺陷，定量毛糙，积压严重。

11.   自动化应用：部分企业投入低成本自动化工具料台，但做工不精细，容易坏，维修成本高，设计时未考虑耐用性和补偿机构。

12.   成本浪费：现场工人和管理者存在浪费现象，如纸张使用不充分、加工废品处理不善等。

13.   品质管控：依赖巡检、出库检等形式，品质人员较多，自工序完结意识不足。

14.   设备调试：试模时间长，废品件数多，浪费严重。

（问题四）：50公斤的胶水桶从车上搬下来卸货，有无合适的装置  时间：2:17:33

陈茹：

想设计一个斜面装置，将桶固定在斜面上的夹具中，通过夹具沿斜面滑动运输桶，避免晃动或洒落。若运输高度不高，可直接制作斜面，让桶固定在夹具上沿斜面推动。可结合链轮与配重机构：当桶推至斜面末端时，链轮带动链条和配重，利用重力实现自动下落，减少人工搬运。

书中有斜面运输装置，但夹具需自行设计。需确保桶固定在夹具中不晃动（例如通过卡扣或卡槽设计），若担心滑动不稳，可在夹具底部安装小轮子，配合配重系统实现自动滑行。

五、读者与专家连麦问答  时间：1:36:59

守望者（提问读者）：

我们生产塑料件产品，部分工序简单，但想在成本控制上超越竞争对手，一直未能解决，想请教如何优化。我注意到大野耐一通过库存调节生产交期延误问题，想问生产活动该如何定义，怎样更高效并管控品质？

陈茹：

现代丰田生产方式与大野耐一时代核心相同，均为拉动式生产 —— 后工序向前工序取件，前工序按取件数量生产，中间无在制品库存。

守望者：

为什么不能有更多在制品库存？比如注塑机生产 100 个和 1000 个产品的成本差异明显，多生产能降低成本，这是否与精益生产冲突？

陈茹：

生产计划需精准制定，若计划生产 1000 个，可留 5%-10% 的中间库存（如应对废品），但过量生产（如 1 万个）是浪费。注塑机等大批量生产允许中间库存，但需控制在合理范围，同时需做好品质管控，减少废品率。

守望者：

我们行业需备库存，感觉精益生产中的拉动式生产不适用，因为设备需要一次性大批量生产才能降低成本，是否只能局部借鉴精益（如品质管控）？

陈茹：

大批量生产仍可应用精益思想，例如缩短换膜时间、优化物流运输、减少搬运浪费。若设备调试频繁产生废品，需改善设备精度或调试流程（如快速换模、减少试模次数和试模废品）。

守望者：

试生产时，注塑机需用整包料（25 公斤），前十几件因温度不足报废，这部分浪费是否可避免？

陈茹：

可通过设备改造排空管路残留原料，减少下次生产时的废料，缩短试模时间。

守望者：

丰田是否通过防错设计减少品质人员？我们行业依赖巡检、出库检等，如何借鉴？

陈茹：

丰田大量使用防错设计，在检验环节自动筛选废品。更核心的是 “自工序完结”—— 每道工序保证 100% 合格，不流向下工序，全链条执行后可省去最终检验人员。

守望者：

若某工序发现问题拉绳停线，会导致全线停工，增加成本，这在价格战时代是否不利？

陈茹：

即时停线解决问题的代价远小于成品后追溯。例如漏装螺母，即时补装仅耽误 10-20 分钟，若成品后发现可能导致大批量返工，损失更大。

守望者：

员工持续改善可能导致岗位精简或裁员，如何调动积极性？比如改善后工时缩短，计时工资可能下降，或工友被裁。

陈茹：

改善能体现个人能力、减轻劳动强度（如打螺丝从 8 小时减到 4 小时），企业会重用改善者（如成立改善组委以职位），裁员对象是不积极改进或边缘岗位员工。丰田通过测评末位淘汰机制，鼓励员工精进。

直播主持人：

国内企业如何培育改进文化？

陈茹：

可建立机制鼓励改进（如树立标杆、奖励案例），通过测评淘汰浑噩度日的员工，推动组织向精进方向发展。

守望者：

精益生产是否通过价值流分析找到改善点，成立改善组，结合数据收集（如检验表、沉淀数据）优化工序？

陈茹：

是的，同时需制定工程能力表，明确设备加工能力。

守望者：

丰田的 JIT（零库存）是否将库存压力转移给供应商？国内行业供应商压力大，这种模式是否适用价格战市场？

陈茹：

丰田总装厂零库存，供应商需维持一定库存，但成熟供应商可通过改善压缩库存（如最底层供应商每日按需求生产）。丰田通过多品种小批量生产应对市场变化，利润仍可通过产品种类补充，其成本控制能力在行业中仍具优势。

六、对企业应用低成本自动化的建议

企业应重视低成本自动化的应用，尤其是乡镇企业和小企业，可不用购买大型设备，利用小的低成本自动化装置，安全、省时省力，减轻企业负担。同时，要学习日资企业的先进经验，从生产计划、物流管理、品质管控、设备调试等方面进行改善，培养员工的改善意识和技能，推动企业持续发展。

在实际应用中，要根据自身生产情况，将低成本自动化的八大原理学透，结合现场需求，制作适合的装置，还可参考相关书籍中的案例和计算方法，如弹簧的选取、弹力计算等。此外，企业可成立改善组，鼓励员工积极参与改善，提高生产效率，降低成本。