组织应在适当阶段实施策划的安排，以验证产品和服务的要求已被满足。

除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和交付服务。

组织应保留有关产品和服务放行的形成文件的信息。

形成文件的信息应包括：

a）符合接收准则的证据；

b）授权放行人员的可追溯信息。

8.6.1 产品和服务的放行——补充

组织应确保用于验证产品和服务要求得以满足的所策划的安排围绕控制计划进行，并且形成文件规定在控制计划中（见附录A）。

组织应确保为产品和服务初始放行策划的安排围绕产品或服务标准进行。

根据ISO 9001标准8.5.6条，组织应确保在初始放行作出更改之后，完成产品或服务批准。

8.6.2 全尺寸检验和功能试验

必须按控制计划中的规定，根据顾客的工程材料及性能标准，对每一个产品进行全尺寸检验和功能验证。其结果应可供顾客评审。

注：

①全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品参数进行的完整测量。

②全尺寸检验的频次由顾客确定。

8.6.3 外观项目

若组织制造的零件被顾客指定为“外观件”，则组织必须提供以下服务：

a）适当的资源；

b）有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、织物结构、映像清晰度（DOI）的标准样件；

c）外观标准样件及评价设备的维护和控制；

d）验证执行外观件评价人员具有从事该工作的能力和资格。

8.6.4 外部提供产品和服务的符合性验证和接收

组织应有一个采用一种或多种方法保证所采购产品质量的过程。

具体方法包括以下几种：

a）供方向组织提供的接收和评价统计数据；

b）进货检验和/或试验；

c）结合可接收的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二方或第三方评定或审核；

d）指定的实验室进行的零件评价；

e）与顾客商定的其他方法。

8.6.5 法规符合性

将外部提供的产品释放到生产线前，组织应确认并能提供外部提供的过程、产品和服务。符合制造地所在国以及顾客提供已识别的目的地所在国的最新适用法规及其他要求。

8.6.6 接收准则

组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。

【理解】

（1）必须按控制计划、检验标准书的要求进行进料检验、制程检验、成品检验，要特别关注检验项目、抽样数量、接收准则、判定标准实际与检验指导书策划一致，不可出现文件有策划，实际没有检验，或实际有检验，但文件没有策划的情况。

（2）有些产品特性比较稳定，可能日常不检，但要纳入年度检测计划，如ROHS项目。所有产品特性要纳入年度产品审核计划，审核产品的包装、标识、尺寸、性能、材质、可靠性等，确保与PPAP批准的样品保持一致性。

（3）如果有外观项目，如颜色、亮度、光泽、粗糙度等要求，检验指导书要明确照明、检验工具，检验人员资格，检验方式，检验用样品要求。明确检验样品由谁来签样，有效期是多长时间。检验员不能有色盲或色弱，只有经过培训，考试合格才可上岗。

（4）进料检验和出货检验不管抽样数量是多少，抽检还是全检，接收准则都是C=0。

（5）进料检验和出货检验要验收法规要求的项目，如安全特性、环保、安规等。

（6）有些物料的进料检验公司内部做不了，如塑胶料，可采用第三方检验、供方提供检测报告、安排检测员去供方现场检测的方式进行。有些检验要经过数据分析来判定是否可验收。进料检验的方式灵活，关键是评估风险的大小，有验收动作。

（7）审核时容易出现的问题：

①接收准则没有按C=0来判定。

②抽样频率、抽样数量与控制计划不一致。

③原材料入库有风险，但存在免检情况。

④产品特性没有做年度确认计划（产品审核）。

⑤外观项目检测没有提出检验条件要求，如检测工具、检测员、照明等。

【作用】

（1）产品要进行检验，但不一定由品管员来检验。检验包括自检、互检、巡检、专检、抽检，未来的企业管理会是员工自检、互检为主，技术员与班组长首检、巡检为辅的管理模式，品管员只负责品质标准的建立及供应商辅导、来料检验、出货检验。

（2）如果依靠品管员的专检、首检、巡检来保证品质，成本是很高的，会越来越没有市场竞争力。

（3）品质是会变异的，随着时间推移，材料、设备、工装都会变异，所以对产品进行审核或定期全面的检验很有必要。

（4）没有首检，可能会导致产品大批量不良；没有巡检，过程变异不能及时发现；没有自检，会有少数不良品流入客户端，客户不满意，进行投诉；没有专检，不良率过高，客户退货；没有来料检验，生产制程不良，浪费大量工时。在生产过程能力不是很好的情况下，首检、巡检、专检、自检、互检、来料检验、出货检验是必须做的。如果供应商及公司的过程能力强，我们就只需要进行首检、自检、互检、出货检，其他的全部取消，这样就降低了质量成本。

【落地】

（1）建立控制计划、通用检验指导书、产品图纸、BOM表，如果每个产品都建立单独的品质标准，成本很高，一般情况下，可以建立通用检验标准，辅以规格参数表或工程图。

（2）要建立互检、自检控制卡，减少对品管员的依赖，品质保证模式转为全员品管模式。

（3）转变品质部职能，品质部以品质系统稽查、建立品质标准为主，而不是以产品检验为主。

（4）建立品质异常问责机制和索赔机制、供应商品质异常扣款机制。对供应商加强辅导，提升经营管理水平和品质管理能力。

【模板】

（1）程序文件××-02-16 产品监视与测量控制程序【参见本书第二篇品质部统筹二级文件】

（2）四级文件××-04-021 进料检验报告【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

（3）四级文件××-04-022 来料异常处理单【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

（4）四级文件××-04-023 首检巡检表【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

（5）四级文件××-04-024 产品测试计划表【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

（6）四级文件××-04-025 出货统计表【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

（7）四级文件××-04-026 出货检验报告【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

（8）四级文件××-04-027 超期库存重检提告表【参见本书第二篇品质部统筹四级文件】

【成功案例】

三-8.4 自检-互检-专检横向控制卡【参见本书第一篇“成功案例”第4个案例】