当前机加工车间包括开料1天、封边1天、钻孔1天、机加工1天、待干2天、订装1天、恒温房1天，合计8天。

笔者询问为什么每道工序都要1天？

机加工车间目前是要求按照生产订单齐套转序，一套浴室柜有20多个零件，车间是将相似的部件生产完再调整设备。每个班开班时进行产品成套交接。交接点数比较费时，没办法在1个班里面多次交接，因此一个工序就要1个班。

笔者根据产品-工艺路线分析，发现不是所有部件都需要经过全部工序，只有门板等几个部件需要完成所有工序。笔者的第一个思路是可以将门板等产品集中管理，这些部件每个班次通过2个工序，其他部件还是按班交接。这样从开料到机加工的4个序可以从4天压缩为2天。

但在实践中发现目前在SAP中，部件没有部件物料编码，只有成品有零件编码，如果要按照零件级组织生产需要有单独的部件工单。但设计部门以缺少人力资源，没有时间给每个部件编制物料编码为理由拒绝了。

这个工厂设计的月产能是3万台，以前产量低的时候，有足够的面积存放零件，因此一直未推动在制品的奖金，目前实际月订单已经4万台，面积不足已经制约了生产。

笔者带着项目团队在现场虚拟了一个流的操作，在没有工单的情况下先手写工单，一个班次转2个工序，从开料到机加工可以在2天完成。但如果要长期实施必须要建立零件BOM。

在推进一个班次2次交接中，发现最关键要解决的问题是切换管理，板子有多种厚度，当前的做法是一次将同一种厚度规格的板件全部生产完再切换成另外一种规格，那由于每面柜子都包含所有规格的板件，周期就是一个班。因此必须按订单将每4个小时的订单合并，同种规格的部件一次生产，这样会增加一倍的切换次数。但可以将生产周期缩短一半。

最后实施的措施是针对长周期部件实施单班2个工序的改善方法。将开料，封边，钻孔和机加工压缩为2个班。

第2个改善点是通过工艺的改变导入了速干胶水，通过增加一些成本将2天压缩为1天。

通过2个月的实践，机加工车间的制造周期从8天压缩为5天，成功地实现了目标。