一、输入资料

1.包装标准

2.产品/过程质量体系评审

3.试产过程流程图

4.场地平面布置图

5.特性矩阵图

6.PFMEA

7.试生产控制计划

8.过程指导书

9.MSA计划

10.初始过程能力计划

11.包装作业规范

12.管理者支持

二、输出资料

1.试生产

试生产前，由研发工程部给各部门发出试产通知，各部门着手准备材料、设备、工装、工程资料，并召开试产前会议，由工程人员讲解新项目注意事项、工艺要求。试产结束后，由研发工程部进行试产总结，各部门报告问题，并针对异常，在会上制定具体改善方案，最后做出评审，决定试产是否通过。

试产的数量要满足客户的要求，如果客户没有要求，则各工序同步生产至少3小时或300pcs以上。

表1-5-1 试产申请单

表1-5-2 电镀试产报告

2MSA评价

MSA评价指利用试产的样品，对测量系统进行分析评价，输入是MSA计划。GRR判定标准是GRR<=10%，NDC>=5。同时，X图50%以上的点落在控制线外，R图全在控制线内的GRR分析才算合格，否则就要对测量系统进行改善。

表1-5-3 量具重复性和再现性数据表GRR

表1-5-4 量具重复性和再现性分析表

以上测量系统如果单从数据分析方面来看就是合格的，但如果从图来看就不合格了，因为R图有三个点超过控制线。所以，这个测量系统仍需要进一步改善。

3初始能力研究

初始能力研究是在MSA分析合格后进行，主要是针对特殊特性做PPK，具体测量样品至少30PCS以上，PPK要求≥1.67，才可通过试产。

表1-5-5 PPK数据分析（30PCS）

4生产件批准

生产件批准是指试产通过后提交资料和试产样品给客户的环节，通常包括19份资料。试产评审通过后，APQP小组负责就要准备PPAP的提交，一般客户都是按等级3提交，也就是说，不但资料要提交，而且供应商现场也要发行并运用资料。如果客户有自己的提交标准就按照客户标准提交。PPAP需要得到客户的承认，待客户承认通过后方可量产和交货。客户一般会在PSW上签名才算通过。

表1-5-6零件提交保证书

5.生产确认试验

根据试产控制计划，对产品的功能、性能、可靠性、尺寸进行测试。原则上，要进行全尺寸、全功能、全性能检测，但现在很多企业考虑到进度与成本，一般只针对重要的性能和尺寸进行测试。参见表1-5-7信赖性测试报告。

表1-5-7 信赖性检测报告

6包装评价

包装评价一般指包装运输试验，试摔要按照客户要求进行，试摔高度、试摔角和试摔面都必须明确要求，下面是一客户的试摔标准。参见表1-5-8包装评价表。

客户试摔标准

供应商应该确保产品包装完全适合运输。所有产品必须在经过三个运输测试之后仍保持安全，可以使用及无破损。所有标签必须在经过三个运输测试之后仍然清洁、清晰可读并仍粘在包装箱上。

1.8.1.所有产品（除需两人以上技工抬的产品）

(a)​ 试摔测试

八次试摔，从无地毯的硬地面及规定高度摔纸箱的角、边及面：

角(1)的定义为纸箱最易受损的部位

摔的顺序：

(1)​ 确保摔前是包装好的完好无损的产品

(2)​ 从指定高度摔角1、边2、面3和4。

(3)​ 打开包装检查是否破损，是否影响使用和安全。

(4)​ 如无以上情况则再摔边5、面6、7、8

(5)​ 再检查。

1.8.2. 需两人以上技工抬的产品

(a)​ 试摔测试

四次试摔，从25cm高向无地毯的硬地面摔纸箱的角、边及面, 并且两次以倾斜角度从75cm高摔两个最大面.

角(1)的定义为纸箱最易受损的部位

摔的顺序：

1)​ 确保摔前是包装好的完好无损的产品

2)​ 从25cm高度摔角1、边2、面3和4。

3)​ 打开包装检查是否破损，是否影响使用和安全。

4)​ 如无以上情况则按右图所示以倾斜角度一边离地75cm摔最大两边.

5)​ 打开包装检查是否破损，是否影响使用和安全。

试摔结束后，要出试摔报告，下面是一家企业包装评价表。

表1-5-8 包装评价表

7.生产控制计划

PPAP提交的是量产控制计划，而不是试产控制计划，量产控制计划一般要把产品审核加进去。控制计划一定要与SPC、PFMEA保持一致，做到有失效的地方就有控制手段，特殊特性则要考虑用控制图。同时要明确，控制计划是多功能小组做出来的，不是品质部门或工程部门做的。参见表1-5-9注塑控制计划。