根据产品制造周期的长短，企业会排1~13周的主计划。典型的主生产计划的格式如表5-1所示，在完成主生产计划，确定成品的交付数量和时间后，需要将主计划分解为车间计划，MRP的逻辑基于BOM和车间生产期量（提前期）排出各车间的产出计划。

多数企业的主计划员会将成品3~13周的产品的入库日期设为周五/周六，在临近制造时将产品1~2周的产出日期均衡的分解到天。

表5-1 主生产计划

单位：件

从主计划生成、采购计划下达、供应商物料到厂至成品入库包含多个环节，涉及采购、仓库、质检（化验室）、生产车间、包装车间等部门。制造部门需要基于各执行部门的交付期量和产能采用倒推的方式排出每个执行部门的任务完成日期，管理的核心是交付周期和产能管理。

其中，车间生产期量包括排队、设备调整、运行、等待时间。缩短生产周期是车间管理的核心内容。

这里构建一个最简单的企业交付模型进行讨论，公司有A、B、C三种产品，其中A产品有3种包装，B产品有2种包装，C产品有2种包装。生产分为半成品制造和包装两个环节。

公司的主生产计划模式：主计划员给出每周的入库数量，生产部门根据主计划的要求组织物料采购和生产。

A产品由原材料1、2加工而成，B产品由原材料2、3加工而成，C产品由原材料1、3加工而成。生产分两个环节，半成品制造和包装。其中原材料和半成品入库都需要进行质检。

从表5-2可以看到，第1周周末制订的主生产计划，要在第6周的周末才能完工入库。

表5-2 入库周期

半成品制造的周期是7天，包装生产的周期是2天。原材料和半成品都需要进行检验，检验的周期是3天。仓库入库和发料的周期各是1天。

​ 1——每周一次，生产计划部门给出成品滚动13周产出计划,其中第6周是锁定的。

​ 2——物料计划与执行：每周周一早上，采购部门根据主生产计划的产品数量，分解物料需求计算出毛需求，结合安全库存设置，下达采购订单给供应商。

​ 3——供应商交付与入库：供应商交付周期是7天，物料在第3周上半周交付，仓库在24小时内实物入库，

​ 4、5——仓库送样品给化验室，化验室检验：化验室需要3天的时间进行检验。

​ 6——原材料系统入库：仓库在化验室完成报告后，当天在系统入库。第4周半成品生产车间需要的物料会在第3周完成入库。

​ 7——仓库发料：仓库根据车间的每日生产计划，提前一天发料给车间。

​ 8、9——生产车间投料及产出：车间制造周期为8个工作日。

​ 10——半成品送检：车间负责将样品送到化验室进行检验。

​ 11、12——半成品检验：化验室的检验周期是3天。

​ 13——半成品入库与发料：化验室完成检验后，仓库将半成品入库。仓库需要根据包装车间的需求提前一天发料给车间。

​ 14——包装生产：包装车间生产周期较短，一般上午完成的产品下午入库，下午生产的产品转天上午入库。

​ 15——成品入库：仓库要在24小时内将车间交付的成品实物和系统入库。