那么，既然二次上线问题存在，我们该如何去给生产线弥补这一损失呢？二次上线产生的损失如何进行计算呢？这是一个很复杂的问题，也是一个对生产系统来讲非常迫切的问题。在生产过程中，我们IE就对这个问题一直讨论研究着。

比如上线多少天就算多少天异常，肯定得有一个截点。不能说原先一天做500件，现在做400件，差的100件就算是异常，而应该弄清楚差的这100件是不是在正常的情况下（可能包含其他异常，假如说是因为裁片异常，现场肯定会报裁片异常的异常工时。如果再算二次上线的异常的话。就相当于报了两次异常。）如果是正常情况下，我觉得还是可以参照学习曲线。如学习曲线一共有三个等级。可以将二次上线看作是翻单，计算出其学习曲线等级。

三级学习曲线60%、80%、94%、100%

二级学习曲线50%、70%、80%、88%、94%、100%

一级学习曲线34%、50%、70%、72%、76%、80%、86%、94%、98%、100%

这样我们可以按其前面不到100%的部分的差额计算。

如目标为1000件，学习曲线为三级：

则第一天异常件数为1000（1-60%)=400件

第二天为1000（1-80%）=200件

第三天为1000（1-94%）=60件

第四天开始就不算异常。

然后计算出异常工时（这适用于无论前面是否有效率）。

当然如果之前效率较高(如110%)或较低（如80%），那么我们也可以按1100件/天或800件/天来计算。

其实，对于计算公式的问题， 我们当时讨论了两个计算公式，这里都展示一下，大家可以结合公司实际情况进行实验。我们使用的是第二种计算方式。

计算方式一：

二次上线异常时间=(总人数×上线天数×工作时间)－折合率× 607.32 ×总件数/(平时效率× 3600)

例如：该组有20人;每天11h，上线时间2天，该款折合率2.0，二次上线数量1000PS，平时效率87%。

备注：折合率是一件衣服相对于其某一件衣服的复杂程度，相当于一个难度系数，折合率607.32就等于这个产品的标准工时。

二次上线异常工时=( 20 × 11 × 2) －〔 ( 2 × 607.32 × 1000) / (0.87 3600) 〕=52.184

计算公式二：

换线后目标产量/换线前目标产量=实际目标产量数据

例如：某班组有员工32人，其中多能工2人，8点上班时，到14点时共生产前一定单款式(折合率为2)450件，14点后开始进行二次上线(折合率为3.6)，适用学习曲线为一级，即上线第一天目标效率为34%，该班组14点至17点(3小时)的目标量为51件，假设至17点加班时该班组生产了10件，试计二次上线当日之损失工时。

（1）8点~14点阶段(5小时)

前款折合率为2，班组员工为32人，则根据目标产量计算公式，前5小时目标产量为450件，8点~14点实际产量为450，则前5小时效率为100%；

（2）14点~17点阶段(3小时)

该班组二次上线适用学习曲线等级为一级，即第一天目标效率为34%，

简化后得到：X/3=10/51，即X=0.588小时

则二次上线损失工时=3-0.588=2.412，总的二次上线损失工时=2.41232=77.184小时。

所以，二次上线产生的工时费用也是非常多的，通过二次上线也可以看出公司目前急单或物料问题的严重程度，相当于对插单或者物料问题的一个评价指标吧。图1-14为当时我们使用的二次上线流程图。

图1-14 二次上线流程图

那么，二次上线的问题先说到这里，上面也谈到了“学习曲线”。那么，什么是学习曲线呢？其实这个概念，在工业工程手册里面都有提及，但是，在实际工作中，没有几个IE或者精益管理者去把这个概念应用到工作当中的，其实是忽略了其重要性。