1.从“零部件详细设计”到“模具样件初确认”的实施

手板机评审整改后，结构工程师开始为新物料申请编码。编码的申请流程：工程师申请→部门经理审核→ERP专员启动系统的编码申请→采购员输入相关信息（供应商、价格、要求）→仓管员输入存放物料的仓位信息→ERP专员编写物料码→PMO部门经理批准→ERP专员把申请下来的物料编码发给申请人。有些信息在这个阶段可能还不能确认，比如物料的价格，后续可以由相关负责人补进来，不影响新物料编码的申请。

结构工程师完成新物料编码申请后，对产品的零部件进行详细设计。待新物料编码申请下来后，工程师把编码加入工程图，完成工程图的绘制。工程图需要工艺工程师审核，开发部经理批准。结构工程师把审批完的工程图发给PMO部的图纸管理员归档，并在PDM系统上发布。

结构工程师在完成工程图归档后，要启动“开模申请”流程。该流程由开发部经理审核，项目专员会签，PMO部经理批准，最后发给工艺部执行。开模的流程为：结构工程师申请开模→加工工艺工程师找供应商报价→工艺部核价定价→工艺部制作《模具采购合同》→双方签合同→公司按合同付首款→供应商按合同开模。

一般模具的价格都是蛮高的，模具的《定价单》需要工艺部经理审核，项目专员会签，PMO经理审核，分管副总批准。如果总价超过10万，要报总经理批准，超过40万要启动招标流程。合同由总经理签署。一般谈好价格后，就可以让供应商开始设计了，签完合同供应商就可以买材料做模了。

加工工艺工程师拿到模具样件后，交给结构工程师进行初确认。如果样件确认OK，可进入样机组装，如果有问题，则要向工艺工程师反馈。如果问题是供应商没做到位或是模具小改，工艺部可要求供应商无偿修模。如果发现是结构工程师设计的原因需要改模（大改），则结构工程师需要填写《改模通知单》。《改模通知单》先交给工艺工程师，由其和供应商谈改模的价格，价格确认后交给工艺部审核，然后给项目专员会签，最后由PMO部经理批准。审核完的《改模通知单》由工艺工程师下发给供应商，钱一般是付模具尾款的时候一起结算。

2.从“非开模件打样”到“非开模件初确认”的实施

非开模件打样的流程：结构工程师申请→开发部经理审核→项目专员批准→采购员找供应商打样→供应商制样→采购员接收样件。这个流程不涉及开发费用，一般不需要PMO部经理批准。

采购员拿到样件后，交给结构工程师进行初确认。如果样件确认OK，可进入样机组装，并告知采购员；如果有问题，则要向采购员反馈，让供应商重新打样。样件如果需要作性能测试的，可向品质部申请测试，由品质部出测试报告。

3.从“工装夹具设计”到“编制作业指导书”的实施

根据发布的工程图和《装配工艺方案》，装配工艺工程师开始设计工装夹具，最后完成工装夹具的工程图。该工程图需要工艺部经理审核。工艺工程师完成审批的工程图后，启动“手板制作申请流程”，工装夹具也算是手板样。工装夹具制作的流程与手板制作的流程基本一样，它的流程为：采购员把图纸发给供应商报价→供应商报价→采购部核价定价→供应商制作并交货→工艺工程师验收→采购部启动付款流程→财务部付款。同样《定价单》需要采购部经理审核，项目专员审核，PMO经理批准。如果费用超出预算10%以上的（且总额大于2万），则还需要报分管副总批准。

采购员拿到工装夹具后，交给工艺工程师，由他负责确认。如果样件有问题通知采购员找供应商处理，如没问题可用于样机组装。

工艺工程师拿到合格的工装夹具后，开始编制《作业指导书》，该指导书是非正式版，不需要其他人审核，但要在样机组装活动中使用，检验其合理性。

4.从“电路图归档”到“电路板确认”的实施

电路图归档的流程：电子工程师绘制→电控部经理审核→PMO部归档并入PDM系统。电路板制作与确认的流程：电子工程师申请→电控部经理审核→项目专员批准→采购部联系供应商打样→电子工程师确认。

5.从“包材设计”到“包材样件初确认”的实施

包材工程图的归档流程与其他工程图一样，由结构工程师绘制，工艺工程师审核，开发部经理批准。结构工程师完成包材工程图归档，并拿到包装箱设计图后，启动“包材打样”流程：结构工程师申请→开发部经理审核→项目专员批准→采购员找供应商打样→结构工程师对手板样件进行初确认。

采购员在叫供应商打样的同时，要求供应商报价，然后部门内进行核价定价。定价单需要采购部经理审核，项目专员会签，PMO部经理批准。当价格谈好和手板样件确认没问题后，采购员通知供应商开模。供应商送来模具样件，由结构工程师进行尺寸核对和手板机试装，没问题后，样件进入样机组装活动，有问题就返回给供应商修改。

6.“样机组装”的实施

结构工程师自己组装一台样机并做功能测试后，认为可进行样机组装，则把样机交给装配工艺工程师。工艺工程师检测《作业指导书》没问题后，填写《样机组装申请表》。该表经工艺部经理审核，项目专员会签，然后由PMO部经理批准，最后交给计划部执行。计划工程师和装配工艺工程师确定好可以样机组装后，发样机组装通知，要求结构工程师、电子工程师、工艺工程师、产品经理、生产代表、拉线组长、品质代表、采购员等参加。

样机组装开始前，装配工艺工程师把工装夹具和物料拿到制作间拉线上的相应位置，并挂好《作业指导书》。组装活动开始后，由装配线上的员工按《作业指导书》操作，装配工艺工程师现场指导，其他成员主要是观摩，记录组装过程中发现的问题或预测可能会发生的问题。

样机组装结束后，参与人员各自回自己办公室，整理样机组装的问题。整理完发给项目专员，项目专员汇总后发给所有相关人员。

7.从“编制整机检测标准”到“样机测试”的实施

《整机检测标准》由品质工程师来编制，品质部经理审核，经结构工程师、装配工艺工程师、产品经理会签，最后由PMO部经理批准。通用版的《产品标准》则由品质部起草，工艺部经理、开发部经理、品质部经理、市场部经理、PMO部经理审核，最后由总经理批准。

品质代表挑选5台上一阶段活动生产的样机，送到品质部作型式试验。品质代表直接登记就可以，不需要再走其他流程。检测员依据《整机检测标准》进行检验，中途出现问题要记录，并联系项目专员。项目专员根据问题的实际情况联系相关责任人处理。样机处理完了，检测员继续做测试，处理人员要记录处理的方案。如有条件，最好是集中测试，结构工程师、电子工程师和装配工艺工程师现场观摩，不仅可以现场处理问题，还可以防止测试员误操作。

8.“样机评审”的实施

项目专员收集完“样机组装”活动反馈回来的问题时，整理出总表，发给PDT团队。待样机测试报告出来后，发布“样机评审”通知，一般通知后2~3天召开评审会议。样机评审主要是讨论样机组装和样机测试的问题点，所以审核所需的资料主要是《样机组装问题汇总》和《样机测试报告》。

样机评审的流程：①项目专员介绍样机组装的问题；→②PDT团队作问题解答；→③项目专员介绍样机测试的问题；→④PDT团队作问题解答；→⑤项目专员汇总未解决的问题，并给问题评等级；→⑥评审委员会确认问题的等级及明确项目可进入试产阶段的条件；→⑦项目专员作总结，及安排后续的工作。

评审会议结束后，项目专员编写《样机评审报告》。该报告由PMO部经理审核，分管副总批准。项目专员把审批完的报告分发给所有参加评审的成员。

样机评审的问题一般分为四个等级：A级、B级、C级、D级。A级表示严重质量缺陷，只要存在一个A级都不允许项目进入试产。B级为一般质量缺陷，一般允许带2个B级进入试产，但要求有解决方案，并在试产中解决。C为轻微质量缺陷，允许带5个缺陷进入试产。D级为非质量问题，一般是装配效率的问题，允许进入试产。

9.“样机整改”的实施

样机评审结束后，PDT团队根据《样机评审报告》对产品进行整改。整改完后填写《样机评审问题整改表》（该表与方案评审的整改表类似）。该表由项目专员审核，PMO部经理批准后，项目直接进入下一阶段。