该阶段的分析主要是物料的计划模式，物料采购批量和安全库存/提前期的物料的采购计划可以依据销售预测、锁定的生产主计划、物料的历史使用均值、客户订单、最大量/最小量等模式制订。采用哪种模式主要是基于成品的订单交期和供应商交期。

（1）消费品制造商

消费品制造商由于采用备库制交付模式，基于销售预测。如果销售给出的预测展望期比内部制造周期加物料采购周期长，则采用基于成品预测分解BOM的模式；如果销售给的预测展望期比内部制造周期加物料采购周期短，则采用物料的历史使用均值两种模式。

（2）合成材料制造商

如果消费品制造商给的订单交付周期非常长，可以接到客户订单再采购物料，组织生产。在流程行业这种情况只有新品试制时，一般客户都不会等这么长时间。这种模式常见于机械装备行业。

如果消费品制造商给的订单周期很短，例如要求48小时发货，那么合成材料供应商就必须采用备库制生产，此时物料或者采用基于主生产计划的模式或者基于历史用量备库。

最常见的模式是接到消费品制造商的订单后组织生产，此时的关键是如何组织物料保证生产计划安排时有物料。这时物料可以分为通用物料和专用物料。产品的通用性较强的通用物料可以基于历史周用量；专用性强的物料只能通过预测，是很头疼的管理难点，只能通过数据分析得出结论。

（3）物料采购策略

第一，物料的通用性分析。

物料的通用性分析可以基于BOM进行成品和物料的需求矩阵分析。例如下面的香精就可认为是专用物料，而大豆油可以认为是通用物料。详细的采购计划会在采购计划一章展开。

表2-32 物料-成品需求矩阵

单位：公斤

第二，物料的采购批量。

采购批量主要从三个角度：供应商要求的最小起订量，例如整车、整托、整包；总成本（包括订货成本、入库成本、运输成本、仓储库位成本、资金占用成本）；潜在呆滞的风险。

供应商要求的最小起订量：基本上每种产品都是整包出售，一些供应商会要求每个品种按整托采购，一些供应商会要求整车采购，有些供应商会要求整车采购，但可以多个产品拼车。这些一般都写在商务合同中。这是由物料的单价和周均物流量决定的。

总成本最优：这里的总成本最优类似于成品的经济生产批量模型，采购也有经济采购批量模型。

潜在呆滞风险：很多物料是专用物料，一旦客户需求变化，很容易成为呆滞物料，所以必须控制采购批量。

第三，物料的安全库存或安全提前期。

物料的安全库存是用来覆盖计划与实际需求之间的差异。有四种安全库存：数量安全库存、天数安全库存、安全提前期、批量安全库存。

​ 批量安全库存是指因为采购批量较大，因此可以覆盖一定量的需求波动，此处不详细讨论。

​ 数量安全库存：是指在ERP中以数量维护的安全库存，通常对于低需求、波动大的产品会采用该模式。

​ 天数安全库存：通常设定为安全库存天数，一般是1周/2周的整周数需求。

​ 安全提前期：是指在排产的需求的几天前要求采购到货，用以覆盖生产计划可能的调整。

这个阶段的工作完成后，生成下面的物料采购策略表，每种物料逐个分析。因为设定了安全库存和采购批量，结合物料的包装数据，就可以测算出每种产品的占用储位。这个表在汽车行业叫PFEP，Plan For Every Part。如表2-33所示。

表2-33物料采购策略表

本章小结：供应链运营规划的目的是确定每一个成品的交付周期、交付模式、产品生产周期，生产批量；确定每一种物料的采购模式、采购周期，完成这一步后，进入了供应链管理改善的第三层（业务流程）和第四层（关键KNOW HOW点）的改善内容。