工厂是实施生产作业、制造产品的载体，而在生产作业过程中，除了人员是最基本的要素之一外，还离不开物料。物料管理在一个工厂的日常管理工作中，除了最基本的“使用”外，它的来料、检验、入库、出库、盘点、存储等都成了企业安全管理的一个重要组成部分。特别是针对化工企业，一般物料与危化品的管理方法与差异将是工厂对于物料管理最基本的要求。它们的区别管理与管理要求，一般都按以下原则进行：

a. 按需采购，尽量减少在押库存。这个原则不但可以减少企业的库存成本和管理成本，它还可以减少危化品在库期间可能出现的一些安全隐患与问题。物料计划员在采购物料时，要清晰的了解工厂的设备情况、公用系统的供应状况、人员状况等是否符合生产的需求，生产计划能否如期进行。根据所了解的信息再确定物料的需求量而进行请购；采购与供应商协商最接近单次用量的来料量与最接近生产投料的到料时间；质保部在接到报检信息时及时对原料的质量状况进行确认；仓库在确认原料的质量状况合格后，按生产用料的需求时间及时向生产作业车间发送物料；生产作业车间及时进行投料操作；总之，整个链条上的物料管理，都以单批次使用量为基本单位，从请购开始到物料的到货、检测、使用，各个环节都做到无缝对接，减少物料在工厂的停留时间。只有这样，工厂的物料管理才能达到0库存，以0库存来确保没有因为有物料停留在工厂而导致的安全隐患与事故的发生。

（2）对工厂物料进行集中管理，普通物料与危化品需做好隔离与防护。物料越是分散，就越是不利于管理。因此，工厂的物料应该由仓库统一规划区域，进行统一的管理与监控。首先，仓库应该有系统记录仓库所有的物料清单与数量，现场对所存储的每一种物料都有相对应的MSDS。其次，仓库的管理人员应该熟悉每个物料的MSDS，以便在出现异常情况时能第一时间做出正确的处理与现场指挥。同时，仓库现场应该有就漏料、倒料、反应等情况有紧急处理流程指引，能让现场的任何一个员工在面对出现异常情况时都懂得处理，提升现场员工的紧急处理能力。第三，仓库的管理人员应该严格按照库存管理的要求，定期对物料进行盘点与库存状态的确认，对于盘点有异常的第一时间查询原因，避免人为的对物料进行一些恶意的处理行为。对于库存状态出现异常的，应该第一时间与相关的人员确认处理方法并做出相应的处理，以防出现重大质量问题或因原料的异常导致的呆滞物料的产生。第四，危化品即危险化学品，是指具有易燃、易爆、有毒、有害和放射性等特性，在运输装卸和储存保管过程中易造成人员伤亡和财产损毁而需要特别保护的化学物品。它的存储必须遵照国家法律、法规和其他有关的规定，存储在经公安部门批准设置的专门的化学危险品仓库中，仓库存储化学危险品及存储数量必须经公安部门批准。仓库也必须配备专业知识的技术人员，设置专人管事，管理人员必须配备可靠的个人安全防护用品。同时，根据危化品性能进行分区、分类、分库存储，各类危化品不可以与禁忌物料混合存储。按照危化品的类别，设置与危化品特性要求一致的存储环境，以避免因高温、潮湿等条件引发危化品的爆炸、起火或泄漏等安全事故的发生。

（3）对于工厂的每一个物料的领用与使用情况，都应该有详细的记录与跟踪。工厂物料的领用记录，不仅可以清晰的了解物料的使用量以及用途，还可以通过对物料的去向跟踪查询到产品的质量状况以及在出现物料使用量异常时，通过系统查询到物料的去向，确认是否有恶意领用物料与使用物料的情况出现，特别是对于危化品的管理。