汽车和家电这类企业，会提前几天在SRM下达送货单，要求供应商按送货单供货，然后对比实际送货和要货信息，自动计算准时交付率，如表3-1所示。

表3-1 PUS单

有些企业的信息化管理能力不足，采购订单是在系统中发布的，一般一周一个订单，而提货计划是靠手工发送电子表格给供应商。这种情况下，供应商送货时只有采购订单号，例如1笔订单是1000件，计划要求供应商每天送200件，仓库只能在系统查该订单号是否存在，如果未该订单号而且数量未满则收货，根本没法进行供应商物料准时交付率考核，只能基于车间的停线记录，即由于供应商晚交付而造成的总装线停机。

不要觉得只有小公司才会发生这样的事情，笔者辅导的一家年产值50亿元的国内上市企业，计划基本靠手工，对供应商准时交付率考核就流于形式。

笔者帮他们分析数据还发现了一件有趣的事情，由于月底考核材料库存指标，有些前期安排的订单后面推迟了需求，但采购订单已经下达了，供应商会在月底未经计划人员的同意自行将零件交付，仓库也接收了，然后月底财务就付款了……

由于公司太大，每日零件种类太多，依靠手工方式来监控是不可能的，必须上马SRM系统，要求供应商按照提货订单交付。

家电行业的部件供应商可以分为：功能件如芯片类供应商；结构件如五金/注塑件供应商；包装材料供应商；紧固件供应商；原材料供应商。每类供应商的交付模式和交付率考核都不同。

结构件和包装材料供应商统计这个指标比较容易，一般客户的订单上都写明了产品和交货期，直接按这个考核，只要采购量不超过模具产能，一般都是假定供应商有足够的产能供货，而且供应商一般都备有零件成品库存，或者按照总装计划生产，结构件生产只要供应商不出现批量质量问题，交付率是可控的。事实上，如果给国内家电企业配套的那些结构件和包装材料的供应商仓库看看，随便哪个物料号的周转天数都不会低于2周。

紧固件一般都是批量采购，很少出现短缺情况，因此交付率指标并不重要。

家电行业的金属板材等使用种类并不多，也是和厂家签年度合同、批量采购，缺货的概率不高。

真正的难点是功能件，例如电机、芯片、电路板等，供应商往往有自己的品牌和知识产权，不能轻易更换供应商；制造设施投资也比较大，同时有很多的客户，如果多个客户同时下单，供应商在局部时间并不能按照制造商的需求供货。

笔者服务过的一家美资半导体企业，客户包括索尼、西门子、格力等家电/电子企业，同时追踪客户订单交付率COTD，承诺订单交付率POTD和生产计划完成率FOTD， COTD通常只有60%~70%；POTD在80%~90%，FOTD在95%以上。对供应链计划部主要的考核指标是POTD，对工厂的考核指标是FOTD，COTD并不进行考核。每个产品都有一个生产期量，例如封装为4天、测试为6天。然后，为每个工厂设定了周产能。接到客户订单后，将订单分配到工厂，超过产能的订单推迟交付期，并反馈给客户。 这有一个前提，半导体行业由于具备专有技术、设备投资又大，企业承诺的交期如果不能满足客户需求、客户职能等，客户通常会自己备一部分芯片安全库存。由于制造企业自己持有芯片安全库存，也很少对芯片企业进行交付率考核。