步骤1：全员的意识建立

观念上必须改变，要站在客户的立场坚持以单件流的生产方式作业，尤其是管理人员。

步骤2：成立示范改善小组

不同部门的中坚管理人员成立示范改善小组尝试，以便能彻底实施。

步骤3：选定示范生产线/样板线

应从最容易的地方着手做示范。

步骤4：现况调整分析

选定示范线后，应先充分了解该产品的生产状况（如生产流程图、生产线布置方式、人员的配置及生产性、库存时间、人力空间及设备的稼动率）。

步骤5：设定生产节拍

许多改善的出发点以生产节拍为依据。生产节拍随生产时间及订单量的变化而变化，与现场的设备、人员的生产能力是无关的。

步骤6：决定设备、人员的数量

根据生产节拍、各制程的加工时间和人力时间，计算出各制程的设备需求数和作业人员的需求数，设备不足，应分析稼动率，进一步改善以提高设备产能；而人员不足，则必须努力设法将零点几个人的工作量予以改善，并消除掉——少人化。

设备数量=设备加工周期/生产线节拍

作业人员数量=产品加工工时/生产线节拍

假定某设备线生产节拍为35秒，某吸塑机的生产节拍为68秒，请问需要几台吸塑机才能满足门发泡机台生产？粘贴侧板工时为50秒，请问需要配置几个操作工？

设备数量=设备加工周期/生产线节拍

=68/35= 1.94≈2（台）

作业人员数量=产品加工工时/生产线节拍

=50/35=1.43≈1（人）

步骤7：布置单件流的生产线

依制程加工顺序，逆时针方向设置；设备尽量拉拢以减少人员走动及物品搬运的距离；设备小型化、滑轮化、导轨化、专用化；设备的工作点高度应抬高，以增加作业人员工作的灵活性。

步骤8：配置作业人员

依计算所得的作业人数及机器设备的布置，以“生产节拍”为目标，将各制程分配给每一个操作工，使得每一位操作工所分配到的制程人力时间的总和（人工工时）能与“生产节拍”完全一致，最好或越接近越好。操作工必须要有能操作多项制程的多能工，才能有效充分地利用人力时间。

步骤9：单件流动

流线化生产的方式其中一个目的就是将以往不知道的潜在浪费暴露出来。生产线建立后，就能以加工一个，检查一个，传送一个到下一制程的方式生产，即单件流动的真正意义。

步骤10：维持管理与改善

流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到的问题，应尽量改善，对于人员的排斥，应苦口婆心予以沟通让其接受。

步骤11：水平展开与无人化目标

样板线验证成功后，应在全工厂内推广，并朝着少人化、无人化的目标继续前进。