一、联合作业分析的定义

我们知道工厂里生产活动并不只是一个作业人员只进行一种作业的单纯行为，它往往还涉及到人与人、人与机器、机器与机器之间相互组合进行的作业。在生产现场我们会发现：

一人操作一种设备

一人操作多台设备

多人共同作业

多人共一台设备

多人多台设备。

经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备,这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。联合作业分析是通过图表的形式（分析符号见图表3-17）分析与机器、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出人或机器在作业中因作业流程不顺畅而产生的浪费，从而达到有效改善作业流程的目的。

二、联合作业分析的目的

联合作业分析的目的就是通过对生产现场不合理的工作流程进行分析，用图表和符号的形式来表达人与机械或人与人之间的相互关系，暴露出作业流程中的不合理的现象，从而发现作业中因不均衡、不合理而导致的浪费，达到用更少的作业员、更短的时间，使作业员在作业负荷均等的情况下，达到作业改善更为有效的目的。

图表3-17 联合作业分析用符号

（联合作业分析的符号到现在仍无统一标准）

三、联合作业分析的作用

一般会达到以下几方面的作用

消除设备在生产过程中空转的浪费，提高设备利用率。

设备空转在众多浪费里面也占很大比重，可以通过联合作业分析对设备进行稼动率分析来消除设备的浪费。

2、消除作业人员在生产中等待的浪费，从而使生产效率得到根本提升。

在生产现场,机器设备几乎都是自动或是半自动的，作业人员只要对机器进行“监督”或偶尔的操作即可，因此在每一个操作周期中作业都总有大部分的闲余时间，这些闲余时间如能加以利用不但可以提高生产力，而且能够降低成本。比如作业人员在等待一个制品加工过程中，对加工完的制品进行整修、检查或准备一下零部件等。

3、使人和机器的作业负荷均衡。

作业负荷不均衡会导致人和设备都有等待的情况

4、在生产初期可作为合理分配工作任务的依据。

5、可对现有的设备进行改造

在进行人机联合作业分析的过程中我们往往会发现，使用一些简单的设备或者对一些设备的简单改造可以在生产作业中取得事半功倍的效果。如某公司在对五金冲压过程中，材料每片很难分离导致每个冲程设备等待，在对现有设备进行改善后，使用分离器之后时间减少5~30%/次（见图表3-18）。

四、联合作业分析的步骤

联合作业分析中，作业人员与机器分析法与一人多机、多人一机、多人共同作业的分析方法及步骤其实是一样的，只是分析的对象不同而已，因此在此我们本章只抽取作业人员与机器分析的方法进行详细阐述。

1．进行预备调查

当然我们在对工序分析之前，应该对作业内容进行认真仔细的调查，包括生产状况、生产规模、设备状况、生产布局、生产流程、人员配备等4M2E各方面的实际状况，因为这些对我们了解各工序之间的状况有很好的现实意义。下面我们来看一个实例：

在作业现场，曾出现过这种情况，在新产品导入初期预测的某设备的能力往往在大批量生产时会不够用，经常会发生因设备能力不够而导致交期延迟。初期预测是技术试作人员经过大量的试验而得出的，是具有很高的准确性。

2．绘制现状的流程图

现状流程图更便于发现工作中存在的人机配合的问题，因此在改善初期将现状的流程绘制出来。

通过图表3-19可以发现设备的稼动率非常的低，每一个生产周期都有59.2%的时间发生空转，作业人员在生产过程中等待的浪费过大，同样占总时间的59.2%，这样就要求对现状的作业流程进行改善。

3．制定改善方案

这是什么原因呢，针对这一现象，我们对该问题进行分析，并从人员、机器、物料、方法、环境等各方面进行分解分析发现：

1、作业人员为新员工、未经过系统作业知识的培训，并且本身未掌握一定的工作技能。

2、设备较稳定，未出现过因设备故障而引起的延误。

图表3-19 人机联合分析实例（现状）

3、物料供应及时，无因断料而引起的延误。

4、作业方法是

5、作业流程较顺，无过多的搬运、走动、流程迂回的浪费。

运用作业者工程分析和产品工艺工程分析对作业者和设备的作业周期进行分析，并绘制流线图，由此我们便可以绘制出图表3-19，按照作业流程的顺序，将每一个工序，用符号的形式表达出来下图中黑色和白色部分为机器和人作业的时间，阴影部分是设备和人空转或等待时间，由此我们可以发现，作业人员和设备的利用率都不是很高，而且都存在等待或空转的状态，在整个十分钟的作业过程中，人和机器都有四分钟等待时间，也就是说原计划日产80台现在只能生产48台，悬殊如此之大，这就是为什么每天欠产的原因。

4．绘制理想的作业流程图

通过图表3-20不难看出，作业人员在等待机器加工（4分钟）时，可以对上一个零件进行整修、检查、放置（2分钟）和下一个零件的准备工作（1.8分钟），然后进行下一个零件的安装加工，就可以消除工作中的不合理的等待了，这样一来加工一个零件的周期时间由原来10分钟缩短至现在的6分钟，设备的利用率可达100%，作业人员的作业效率可提高到96.7%，比原来提高37.5%。

图表3-20 人机联合分析实例（改善后）

5．作业改善方案的标准化

事实上生产现场不会只有人机联合作业分析这么简单，本案例只是教给我们分析方法，我们要在工作中运用联合作业分析法很好的分析人机之间的关系，需要经过大量的实际工作经验。当我们的作业改善方案作出后，我们应该即时的进行整理、完善、并将方案预以标准化，以防止因作业人员的流动而导致作业人员未按标准执行。