经验总结的一般步骤如下：

建立一个问题的清单。

Create Retex list (issues related to assembly process.)

利用影响/困难的方法来评价问题。

Use impact/difficult method to evaluate the post it issue.

使用PDCA的格式来分析问题。

Use PDCA format to analyze the issue (evaluation<6).

④分析在其他项目中类似问题的状态。

Analyze the situation of same issue in other projects.

一般的经验总结包括以下内容：

1.问题的说明

问题的说明示例如图16-1所示。

图16-1 问题的说明示例

发生的工位号。

在该项目中发生的阶段：设计阶段还是装配阶段。

影响所产生的成本：一般需要估算到具体的金钱数量。

④影响哪种车型。

⑤影响车辆的数量。

2.问题的描述

问题的描述图如图16-2所示。

图16-2 问题的描述图

对客户的影响：5W2H 什么工位，发生了什么情况。

5W2H表如表16-1所示。

表16-1 5W2H表

3.根本原因分析

根本原因分析图如图16-3所示。

图16-3 根本原因分析图

可以用质量工具5M1E分析法来分析，造成产品质量波动的原因主要有以下6个因素。

人（Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等。

机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。

材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等。

④方法（Method）：生产工艺、工装选择、操作规程等。

⑤环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。

⑥测量（Measurement）：测量时采取的工具、方法是否标准、正确。

鱼骨图（因果图）如图16-4所示。

图16-4 鱼骨图（因果图）

品质特性（问题）明确。

多人讨论（头脑风暴）。

因果关系分清楚。

④讨论：由大到小。追溯：由小到大。

⑤配合其他工具使用。

5Why分析法如图16-5所示。

图16-5 5Why分析法图

根本原因的描述图如图16-6所示。

图16-6 根本原因的描述图

原有的标准是否足够准确和包括这个问题？/ 是否遵守这个标准？

4.改进计划

改进计划图如图16-7所示。

图16-7 改进计划图

程序文件中的改进计划图如图16-8所示。

图16-8 程序文件的改进计划图

5.永久的改善计划

制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。长期意味着永远，即问题永远不会再次发生。如有必要的话，根据可能出现的负面影响的严重程度，制定意外事故应对措施。标准是否需要改进（确定这个问题所涉及的标准文件）？

6.检查在其他项目中的情况（包括过去的、新的项目）

具体内容如下：

第一个将要用这个标准的车型。

确定正在进行的项目中的状态，以防止同样的问题再次发生。

在其他项目和车型中的情况如图16-9所示。

图16-9 在其他项目和车型中的情况图