时间：3月31日周一晚19：30

专家：马国锋，资深顾问，曾就职于机械工业部第六设计研究院，松下电器等著名企业，历经4年工厂设计、8年企业管理、12年管理咨询，为8大行业数百家企业提供过服务，帮助企业节约成本数亿元，在卓越运营、精益管理及企业规划设计方面具有丰富的实战经验。

著有《世界一流制造企业这样做管理》

主持人：张本心，识干家（博瑞森图书）创始人&总编辑，22年管理图书策划出版经验。

一、第1个法宝：能耗管理

在企业能源管理领域，尤其是对于能耗较高的企业而言，如何有效改善能源利用状况，常常让管理者们感到无从下手。将制造企业的生产团队类比为作战部队，一场战争中，作战地图是制胜的关键，它能明确行军路线与抵达预定地点的时长。同理，企业能源管理的首要任务，便是绘制出属于自己的 “能源使用地图”。

第一步：梳理能耗设备，绘制能源使用地图

全面排查企业内所有能耗设备，按照用电、用水、用气等类别进行细致划分。对于：

l  用电设备，逐一记录每一台设备的型号、功率、使用频率等关键信息；

l  用水设备则需明确其用途、流量、使用时段；

l  用气设备同样要掌握其运行参数与使用规律。

只有将这些能耗设备详细梳理并记录下来，才能构建起清晰的能源使用地图，精准定位企业的能源消耗点。

第二步：明确标准使用方式，建立能耗基准

在完成能耗设备地图绘制后，针对每一台设备，深入研究其标准使用方式。以企业常见的空压机为例，要明确其正常运行时的操作流程，核定设备的额定功率，确定每日合理的使用时长，以及在何种生产环节、什么时间点启用最为合适。通过为每一台设备建立这样详细的标准使用规范，我们便能确定在标准状况下，企业各环节应有的能耗水平，这就如同为能源管理设立了一个精准的“标尺”。

第三步：调研实际使用状态，找出能耗偏差

基于已建立的标准使用方式，对每一台设备的实际运行情况展开全面调研。依旧以空压机为例，实际调研中可能会发现，其每日运行时长并非标准的 4 小时，而是达到了 5 小时；设备额定功率为 1500 千瓦，但实际运行时，大部分时间负荷极低，仅需 900 千瓦就能满足生产需求。

除了时长和功率，还需记录设备的实际使用方法是否符合标准、供应对象实际所需的能耗是否与设定标准一致等一系列现实状况。通过将实际使用状态与标准使用方式进行细致对比，那些存在的偏差便清晰显现，而这些偏差，正是企业能源浪费的关键所在。

第四步：制定改善措施，实现能耗优化

针对发现的能耗偏差，从硬件和管理两个维度制定改善措施。

l  硬件方面，如果是设备功率过大造成浪费，可考虑更换功率更匹配的设备，将定频设备升级为变频设备，使其能根据实际需求调节功率；或者加装节能装置，提升能源利用效率。

l  管理层面，要制定严格的设备操作与管理制度，明确规定设备的开机、关机时间，规范操作流程，加强对员工的培训与监督，确保员工能够严格按照标准使用方式操作设备。通过双管齐下，逐步消除能耗偏差，实现企业能源管理水平的提升。

在实际应用中，该方法的有效性得到了充分验证。

某量化企业在进行能耗管理时，因无法清晰掌握自身能耗设备情况，能源管理工作举步维艰；而一家化工企业运用上述方法，仅用八个月时间，就成功将企业能耗降低了 40% 以上，显著提升了企业的经济效益与能源利用效率。

二、第2个法宝：流程寻宝

所谓“流程寻宝”，其核心在于通过对企业管理全流程的深度梳理与剖析，精准定位其中存在的浪费、低效环节，进而找到改善点，实现能源、人力、时间等资源的高效利用。

（一）梳理流程是首要任务

企业可根据自身需求和管理特点，灵活选用价值流、简易价值流等方法。以价值流分析为例，它能够以可视化的图表形式，将管理过程中的物流、信息流等关键要素，从起始端到终端，完整且细致地呈现出来。在这个过程中：

l  每一个步骤、节点都被清晰标注，包括各节点所消耗的能源类型与数量，如电力、燃气的具体用量；

l  耗费的时间成本，精确到每个环节的耗时；

l  以及投入的人力资源，涉及哪些岗位、多少人员参与等。

通过这种全面、精准的描述，企业管理者得以对整个管理流程有一个直观且深入的认识。

（二）系统性思考与评估

完成流程描述后，更为关键的是对各环节进行系统性思考与评估。这就要求管理者秉持质疑精神，对每一个流程环节都提出“为什么要这样做”“是否有更好的方式”等问题。

以某制造企业的订单处理流程为例，该企业以往的流程是在接到新订单后，第一时间将订单内容转交至研发或技术部门，由其对订单进行评审，待评审结束，再流转到 PMC（生产及物料控制）部门，由 PMC 负责制定生产计划、安排物料采购以及生产排单，最后进入生产、交付环节。从表面上看，这样的流程似乎并无不妥，但深入探究就会发现问题。

在对这一流程进行分析时，首先聚焦于“为何要将订单先交给技术部门审核” 这一关键问题。经调研了解，企业这样安排的初衷是担心客户提出的技术要求超出常规，需要技术部门把关。然而，进一步深挖原因后发现，根源在于企业的产品系列缺乏固化管理。由于没有形成稳定的产品系列标准，每次生产新产品后，相关工艺、配方等技术资料没有得到有效整理和固化，导致后续接到新订单时，企业无法确定该产品是否可以沿用以往的生产方式，只能依赖技术部门进行审核确认。

针对这一问题，改善方向逐渐明晰。企业决定从技术部门入手，对现有的产品进行全面梳理，将成熟产品的配方、生产工艺、技术标准等进行固化，形成标准化的产品系列文档。如此一来，当企业接到新订单时，只需对照已固化的产品系列，就能快速判断该订单产品是否属于成熟产品。对于成熟产品订单，可直接跳过技术部门审核环节，交由 PMC 进行生产安排；只有针对全新产品订单，才需交付技术部门进行开发设计，待开发完成后再进入生产环节。

这一流程优化带来的效益十分显著。经测算，在原流程中，平均每人每天审核一个订单需花费 5 分钟时间，而企业每日大约会接到 40 个订单，这意味着每天在订单审核环节就要耗费 200 多分钟，几乎占据了一个专人半天的工作时间。更为关键的是，承担这些审核工作的往往是企业领导，领导将大量时间耗费在具体事务性审核上，无疑是一种极大的资源浪费，这些时间本可用于更具战略性、全局性的工作决策。

而优化后的流程，不仅节省了大量人力时间成本，还提高了订单处理效率，加快了生产周期，同时也让企业领导得以从繁琐事务中解脱出来，聚焦于企业发展的核心问题。

在企业实际应用中，“流程寻宝” 常常以价值流分析作为宏观指引。通过价值流分析，企业能够从整体上把握物流、信息流等流程环节中存在的大问题、大瓶颈。但仅仅发现这些宏观问题还远远不够，还需要进一步细化到每个具体步骤、每个细微动作，通过与行业标准、企业内部最优实践进行对比，不断追问 “为什么”，层层深入挖掘隐藏在流程深处的改善点。只有这样，才能真正实现企业管理流程的优化升级，在降低成本、提高效率的同时，提升企业的整体竞争力和可持续发展能力。

三、第3个法宝：产出寻宝

对于化工类产品常用的“收率”概念，和其他产品的“产出”本质相通，“产出寻宝”正是通过对结果的深度分析，向前追溯生产过程，从而精准定位浪费与不合理现象的有效方式。

（一）明确标准产出

不同行业的标准产出衡量方式有所差异。

l  对于离散型行业，通常以时间和产出量、效率作为衡量标准，例如规定在特定时长内生产出一定数量的产品；

l  而流程型行业，尤其是化工领域，重点关注原材料投入后产成品的产出量。

以化工企业为例，投入一定量的原材料，经过一系列反应和加工流程，预期能产出多少合格的化工产品，这便是其标准产出。

（二）对实际产出进行精准统计

离散型行业日常需记录计划产出量、产能、生产效率等数据；流程型行业则要详细统计每个产品的收率。

通过持续的日常数据收集与分析，形成具体的实际产出数据。将这些实际数据与标准产出数据进行对比，二者之间的差异便是需要深入挖掘的问题所在。

以某化工企业的干燥炉生产为例，该工序的标准产出是 8 小时产出一炉粉剂产品，但实际统计发现，产出时间长达 14 - 18 小时，平均为 16 小时，实际产出效率几乎减半。

为探寻原因，企业对生产过程进行深入剖析。在该生产环节中，液体在反应釜内通过抽真空和加热蒸发形成粉状产品，涉及到加料口、过滤网、真空度、加热温度等多个因素。经排查，发现核心问题在于真空度始终无法达标，而设备本身并无故障。进一步对抽真空环节进行拆解分析，最终确定是过滤网堵塞导致真空度不足。由于过滤网距离液面过近，液体沸腾时会粘附在过滤网上造成堵塞，从而影响真空效果。

找到问题根源后，企业制定了针对性的改善对策。对设备进行改造，增加过滤网与液面之间的距离，避免液体沸腾时接触过滤网，防止堵塞情况发生。通过这一改进措施，该项目成功实现了 8 小时产出一反应釜产品的标准，显著提升了生产效率，减少了能源消耗与时间成本。

“产出寻宝” 这一方法通过结果与过程的联动分析，从数据差异中定位问题，再深入生产环节追溯根源，最终实现精准改善。无论是离散型还是流程型企业，都能借助这一方法，优化生产流程，提升产出效益，在能源管理和降本增效方面取得实质性进展。

四、第4个法宝：能耗桥寻宝

“能耗桥寻宝”是鲜为人知却极具价值的工具，由凯西在项目咨询中提出，主要针对存在热量损失的生产过程进行分析，适用于高炉、蒸汽锅炉、发电厂设备等场景。

该工具的核心原理是对比能源输入产生的热量与输出热量，当两者出现差异，就意味着存在能耗损失或热量损失。一旦发现这种能量平衡被打破，就需要对整个生产过程的各个环节展开剖析，计算每个环节的热量输入与输出，区分用于有效工作的热量和损失掉的热量，如设备热量散发、冒烟漏气等情况，从而定位问题点。

以某公司的锅炉为例，在分析时，先将加热所用煤的输入量换算成热量，此为热量输入；再计算产出蒸汽所蕴含的热量，即热量输出，同时考虑锅炉本体散热、管道散热等正常热量损失。若输入热量与（输出热量 + 正常损失热量）之间存在差距，就表明还有额外的热量损失。

实际操作中，当发现该锅炉输入与输出严重不平衡后，工作人员对锅炉的管道、炉体、盖板、接缝等所有部位，使用温度计测量温度变化，精准定位到具体的热量散失点。针对这些问题点，采取重新制作保温层等措施，有效减少热量损失，实现能源的高效利用。

“能耗桥寻宝” 工具相对陌生，国内使用的人员较少，且在计算热量转化、运用相关公式和系数时较为复杂。若在工作中遇到涉及热量损失的能源管理问题，可查阅专业书籍、学习计算方法，或寻求专业老师的指导，从而掌握并运用这一工具解决实际难题。

五、第5个法宝：动线寻宝

“动线寻宝”是 IE 及精益生产从业者常用的重要工具。它的核心理念源于对路线设计的深度优化，就像宜家精心规划的购物路线，引导顾客浏览所有商品，确保无遗漏、无迂回。在企业管理中，“动线寻宝” 旨在通过对产品物流路线与人员工作路线的梳理分析，挖掘潜在的优化空间，减少浪费，提升效率。

具体操作时：

l  首先要将产品从原材料投入到成品产出的整个物流路线，以及人员在生产操作过程中的行走路线，细致地描绘在图纸上。

l  完成路线绘制后，从距离、动作等维度展开分析，思考现有动线是否存在重复、绕远、迂回、停留等不合理之处，探寻更优的设计方案。

在商业领域，以超市布局为例，合理的动线设计能显著提升销售额。通过分析顾客购买行为习惯，将关联性强的商品放置在同一条动线上。比如，大部分购买烧鸡、凉菜的顾客会同时购买啤酒，于是将这些商品临近摆放，使顾客在购买烧鸡后能迅速发现啤酒，增加购买几率，有效提升客单价。

制造企业同样适用 “动线寻宝”。在生产布局上，追求流线化或采用 U 型线等布局方式，确保原材料进入后能以最短、最直接的路线完成加工，产出成品。这种布局减少了物料的反复搬运与存储，缩短了人员在生产过程中的行走距离，降低了因动线不合理导致的时间、人力和空间浪费。

“动线寻宝” 不仅适用于商业和制造业，在银行、派出所、医院等机构也有广泛应用。

l  银行在推出信用卡、理财产品等金融产品时，通过分析业务流程动线，优化各环节衔接，减少操作时间，降低运营成本；

l  派出所通过梳理案件办理流程动线，提高破案效率，缩短办案时间跨度；

l  医院则通过优化患者就诊动线，减少排队等待时间，提升医生诊断效率，缓解患者挂号难、看病慢的问题。

从本质上讲，“动线寻宝” 与精益生产理念一脉相承，核心都是减少损耗、提升效率、节约时间。以房地产行业的碧桂园 “456 战略” 为例，通过压缩从拿地到销售、资金回笼、再次投资的时间周期，实现资金的高效流转与增值。企业管理亦是如此，当将产品生产周期压缩到极致时，产出效率也将达到最高，实现效益最大化 。

六、第6个法宝：工艺寻宝

“工艺寻宝”在企业能源管理与生产优化中占据重要地位，尤其在流程性行业应用广泛，虽离散型行业也可使用，但流程性行业因工艺过程复杂、隐蔽，更能通过 “工艺寻宝” 挖掘出巨大价值，化工类及类似行业便是典型。

l  运用 “工艺寻宝”，首要任务是全面且细致地描述整个工艺过程。以钢铁厂为例，在气体处理环节，需明确其脱附流程、设备结构、气体走向等细节；对于钢琴厂焦煤输送工艺，要清楚消塔、皮带线的运作方式与相互关联。

l  在清晰呈现工艺全貌后，进一步梳理每个节点的具体参数和标准，包括温度、时间、压力、操作顺序等，这些参数是衡量工艺是否合理高效的关键依据。

在钢铁厂气体脱附工艺中，标准要求气体排出时温度达到 100 摄氏度。经深入分析发现，温度传感器安装在气体入口处，导致操作人员采集的是入口温度数据。实际上，入口温度无需达到 100 摄氏度就能保证出口温度达标，而当前过高的入口温度设定，造成了能源的大量浪费。这一问题的发现，源于对工艺原理和参数标准使用状况的细致剖析。

钢琴厂焦煤输送工艺的案例同样典型。

以往，焦煤从 1 号皮带转向 2 号皮带时，需先关闭消塔、依次关停 1 号皮带各节、开启 2 号皮带各节，最后再打开消塔，此过程中消塔处于停滞状态，而消塔恰恰是整个生产线的瓶颈环节。

通过对工艺顺序的思考与分析，提出改进方案：

先启动 2 号皮带，直接将焦煤从 1 号皮带转向 2 号皮带输送，待输送正常后再关闭 1 号皮带。这一简单的工艺顺序调整，使消塔每日减少约 2 小时的停滞时间，显著提升了产量，每年为企业节省高达 2400 多万元。

“工艺寻宝” 的核心，在于将工艺过程、参数标准与实际生产状况紧密对比，从中发现问题点。这需要对工艺原理有深刻理解，对生产细节保持敏锐洞察。一旦找到问题，针对性的改善措施便能有效降低成本、提高效率，为企业创造巨大的经济效益。

 

七、第7个法宝：时间寻宝

“时间寻宝”通过对作业过程全环节的时间分析，区分增值与不增值时间，进而找到可优化、削减甚至消除的时间消耗点，为企业提升效率、降低成本提供有力支撑。

运用 “时间寻宝”，需对企业生产或业务流程进行细致拆解，将每个环节所耗费的时间量化。

l  以原材料投入生产为例，原材料进入仓库储存，从入库到出库的停留时间往往属于不增值时间，是潜在的浪费；

l  从仓库运输至生产线的过程同样消耗时间，若运输路径规划不合理、频次过高，也会造成不必要的时间损耗。即便在生产线加工环节，虽属于增值工作，但仍需对比标准加工时间与实际加工时间，判断是否存在效率低下的情况。

l  工序间的运输、存储时间，也都是 “时间寻宝” 需要关注的重点。

在实际操作中，常借助线平衡分析等工具，从时间和产出角度查找问题。例如，在一条生产线上，各工序的作业时间若不均衡，就会导致部分工序等待，造成时间浪费，降低整体生产效率。通过线平衡分析，可明确各工序时间差异，对耗时较长的工序进行优化，如调整操作方法、合理分配人员与设备，使各工序时间趋于平衡，提升生产线整体效率。

“时间寻宝” 的意义不仅在于发现单个环节的时间浪费，更重要的是将其融入企业整体改善体系。

就像本次分享的其他六大工具一样，若仅孤立使用 “时间寻宝”，只能实现局部改善；只有将这些工具整合为体系化运作模式，让企业全体人员掌握并运用这些方法，从各个维度发现问题、实施改善，才能推动企业实现质的飞跃。

这也呼应了此次分享的核心目的 —— 企业应构建鼓励全员参与改善的文化，让员工站在企业整体角度思考问题，真正发挥这些管理工具的价值，助力企业迈向更高发展阶段。

八、体系化运作实现全面提升

马国锋老师强调，这些降本增效的工具虽然有效，但企业不能仅停留在使用单个或几个工具的层面，而是要将其上升为体系化的运作，形成全员参与改善的企业文化。只有让企业所有人员都了解并能运用这些工具和方法，从企业整体角度思考问题，才能实现企业的质的变化和全面提升。这也是马老师撰写《世界一流制造企业这样做管理》一书的核心目的，希望企业人员能通过书中的知识，掌握企业运作的逻辑、工具、方法和流程，从而发现更多问题并进行改善，推动企业持续发展。