第一步：在完成供应商配送的运输规划后，需要策划每个零件的厂内存储数量及面积需求。

首先，需要策划每种零件的安全库存，最大量、最小量。

安全库存量＝一个响应时间×小时节拍×单车用量×计划调整变化安全系数/包装量

响应时间＝物料计划制作时间＋供应商准备时间＋运输时间＋卸货上库位时间＋配料上线时间

拉动量(装载量)＝小时节拍×供货周期/包装量

供货周期按前文规定的1天用量/8小时用量/4小时用量

最大库存=安全库存+拉动量

按生产线小时节拍计算，考虑物料供应商远近、物料的配送方式，物料的存储区域及区域大小等因素，考虑物流分区域存储，设定第三方物流库存区域、总装车间、车身车间、冲压车间等区域以及生产线旁的库存设计原则，并确定各区域存储物料的种类，进行最大最小库存量的设置分析。

第二步：策划每个零件的厂内储存区域，这步是划清责任范围，随着企业的产量增加，常见的趋势是总装车间逐步蚕食仓库部门的面积直到仓库无法运转而溢库。

总装车间缓冲区储存所有总装使用大件，存放在总装车间的大件控制在180~200种。

所有需要在厂内进行排序的总装大件均在总装车间进行。

由供应商排序供货的部件，在总装只考虑缓冲区。

总装车间内的排序物料区域布局

冲压车间：储存所有车身零件及自制冲压件

RDC仓库：储存所有总装小件；所有需要翻包装的大件及小件均需在RDC仓库进行

超过２班生产量的大包装，超市料架不设置料架，只在发运区设置缓冲区。

线旁悬挂物料将储存在物料优化中心。

第三步：内部存储的要求。

优化物料存储区的数量及位置。

每个零部件号应有一个固定的储存位置。

所有零部件位置都有明显标识(标志，符号等)。

为了保证安全（合理的堆高）、物料流程和库存控制（min/max、先进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板。

保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如min/max报警流程、缺货流程、溢库流程等）。

通道：标清用于储存或收发；为所有使用者提供畅通的交通流向(例如单向通道等)；拖车和铲车分道而行；将人行通道和车辆通道作明显的区分。

从泊位处运至的物料应直接放置在储存区（避免多次转运）。

工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报废区应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签。