12.1.1 设备综合效率OEE概述

OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它用来表现实际生产能力相对理论产能的比率，它从设备时间利动率、设备性能利用率、生产产品合格率三个维度来进行评价。

设备时间利用率：指停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，如设备故障、生产换线、原料短缺及生产工艺的改变等计划外停工。

设备性能利用率：指生产速度上的损失，包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，如设备的磨损、材料的不合格及操作人员的不当操作等。

生产产品合格率：指质量的损失，它用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品。

表12-1 设备综合效率OEE的计算公式表

图12-1 设备综合效率损失图

图12-2 设备综合效率计算方式

某设备某天工作时间为8小时，班前计划停机15分钟，故障停机30分钟，设备调整25分钟，产品的理论加工周期为0.6分钟/件，一天共加工产品450件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知：

总运行时间为：8×60=480分钟

净工作时间为：480-15=465分钟

运行时间为：465-30-25=410分钟

时间利用率=410÷465=88.17%

实际加工产出=450件

理论加工周期=0.6分钟

目标加工数量=410÷0.6=683件

性能利用率=450÷683=65.88%

良率=(450-20)÷450=95.55%

OEE=时间利用率×性能利用率×良率=88.17%×65.88%×95.55%=55.5%

图12-3 设备综合效率OEE=实际合格产出/理论产出

12.1.2 设备综合效率OEE管控及改善

（1）建立OEE数据收集机制

完善的数据来源是启动OEE指标的基石。在初期可考虑设计合适的数据收集表（参考表12--2）对设备日常运行过程中的数据进行全面收集，并定期对数据进行生产，对各主要影响项目进行改善，不断提升OEE水准，改善企业经营绩效。

表12-2 设备OEE收集表

（2）OEE改善方法说明

针对设备OEE提升改善的方法，提升设备时间利用率、提升设备性能利用率、改善产品合格率列举如下：

​ 提升设备时间利用率

严格执行设备点检制度，做好设备日常维护。

对参与保养人员持续训练，不断提升保养人员的技能。

对故障的彻底分析与对策（例如导入5-Why分析）。

改进设计上的缺陷，消除设备固有缺陷。

推动快速换型，减少换型时间。

通过管理改进，减少各种等待（例如：缺料、缺载具、无存放位置等）。

​ 提升设备性能利用率

加强对设备操作人员的培训，提升其对小故障的应对速度，以及在日常使用设备、点检过程中预先发现设备隐藏故障的能力。

对出现频次较高的小故障成立小课题进行改善。

日常保养到位防止小故障发生。

有使用寿命限制的元器件对使用时间进行统计，在到达使用期限前予以更换。

了解设备参数，合理设置设备节拍时间，避免设备能力浪费。

​ 提升产品合格率

改善设备工艺能力（如采用合适工夹具及量具，以及及时维护保养设备，保证设备精度不发生异动）。

确保设备的精度与产品规格需求相匹配，避免使用普通精度设备去加工高精度产品。

更改产品设计，降低产品技术对设备的需求。