一、设备效率评价指标

要对设备进行快速换模改善，则需要了解采用那些管理指标对设备效率进行管理。在此主要介绍以下设备效率评价指标：

1、设备停机时间

无论是因为换模、品质问题，还是设备故障、缺料等因素，只要导致设备出现停机，都会降低设备产能，影响既定生产计划的完成。那么，该如何管理设备停机时间呢？

1）区分停机原因类型，主要有：换模、调试、检查待判定、缺料、无生产计划、设备故障、停机保养、模具修理、加工质量问题、作业异常、批量返工、早晚令、设备预热、其他原因等。

2）采用设备运行记录表，针对主要设备每天如实记录各类停线时间和原因类型，如下表：

3）定期统计设备停机时间，进行分析，确定改善重点，统计方法参照下图：

2、设备综合效率（OEE）

1）OEE的计算公式：

与OEE计算有关的指标定义（负荷时间、稼动时间等），读者可参照3A书系其他著作，在此不作详细阐述。

2）通过管理设备综合效率，我们可以从生产计划安排、出勤时间内的工作安排、开动设备后的加工、换模等管理、设备加工品质水准等方面综合衡量设备的效率。如何计算OEE呢？以下案例供读者参考：

二、快速换模的基本概念

1、换模时间的定义

从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格品所花费的时间。

2、换模时间类别

1）内部（切换）时间

必须停机才能进行操作的作业切换时间，及为保证品质所进行的调整、检查等所需的时间。如下图：

2）外部（切换）时间

即使不停机也可进行的作业切换时间，如模具、工夹具的准备、整理的时间等。如下图：

三、实现快速换模的基本原则

1、标准换模过程，如下图：

2、实施快速换模的基本原则

要成功实现快速换模改善，达到大幅度降低换模时间的目的，建立符合标准换模过程的规范，则必须坚守如下原则来推进换模方法改善过程：

1）必须针对现场实施彻底的5S

在大多数设备加工现场，物料、零件、工具、辅料等，放置状态没有办法达到快速取放，状态一目了然，还有不少设备（即使是新购买不久的设备），布满灰尘和油污，使加工的行程、参数调整无法操作和读取。如果不对现场实施彻底的5S改善，实施快速换模的各项方法就无从谈起。另外，通过5S规范操作者对每一个工作细节都形成“三定三要素”的要求并执行，有利于让我们的员工养成按标准操作的习惯。

2）正确区分“内部切换”时间和“外部切换”时间

“不得不停机”进行操作是“内部切换”的本质，所以在对现状换模进行分析时，必须把握这点，否则，分析结果将会导致很多本应判定为“外部切换”的作业内容被判定为“内部切换”而失去改善机会。

许多现场管理者对切换作业缺乏正确的认识，对于内部切换与外部切换的区别也就茫然不知。如前所述，所谓内部切换是指必须在机器停止生产的状况下，才能做切换动作的作业，有时也称为线内作业，如工装夹具的切换等作业。相反地，凡机器不需停顿下来，不妨碍生产活动的进行，而可在事前或事后做切换的作业，称为外部切换，有时也称为线外作业，如准备工具、拆下物的放置、放置台的准备等等。在切换作业中，研讨哪些是外部能做的，哪些只能进行内部作业十分重要。由于传统的切换时，没有内外部切换分离的观念，所以往往将外部切换也在机器停顿的状况下进行，如此一来，就变成了“内部切换”，使得切换时间拖得很长。

3）认识到“内部切换”也可转化为“外部切换”

在目前条件下，可能是“内部切换”，但通过工具、夹具、设备机构、设备周边体系的技术改善等，“内部切换”也有可能转化为“外部切换”。

4）降低“内部切换时间”也有可能被降低

改善“内部切换时间”是很多改善人员向方设法去回避的问题，但通过优化操作动作顺序和一些技术改善，它也有可能被降低。