在汽车行业，仓库作业主体作业在入库，盘点，拣货，配送上线等工作。仓储物流人员是有标准工时的，就是根据录像单次作业时间×作业次数×宽放率。

当笔者进入家电行业咨询时，发现每家企业都有车间人员的作业工时，但都缺少仓储作业人员的标准工时。笔者与IE部门的标准工时制定人员讨论时，他们基本都会提出类似问题：

1）​ 与装配线员工相比，由于仓库作业人员是流动的，录像相对困难。

2）​ 单次作业的时间波动大，例如拣货作业包括拆箱及拿取物料，点数，记录料卡，走到下一个拣货工作，这其中每项作业时间都有很大波动，就是进行了录像也不知道如何分析。

3）​ 此外，仓库人员作业是多项作业交叉进行的，一名员工可能正在执行一次拣货动作，中间车间人员来调换不良物料，仓库作业人员就需要中断正常作业，这些干扰不知道如何进行分析

4）​ 仓库人员的作业不均衡性高，每周里面每天工作负荷不一样，一天当中的不同时段作业负荷也不一样。

汽车行业确实有自身特殊性，总装线是均衡的，而且由于供应商的物料体积较大，基本都是每天均衡供货，因此收货，拣货，配送上线作业量都是基本均衡的。此外，汽车行业基本都是标准周转箱来进行零件周转，而且是整包装上线，不存在拆箱点数的动作，就是搬运整个塑料箱，这个动作是均衡的；而且都实施了WMS系统，基本没有手工记录料卡。从一个物料到另一个物料的拣货时间可以取平均值，因为汽车企业仓库零件摆放多数不是按照零件类别摆放，例如金属件/注塑件分类摆放，而是按照零件使用的工位，基本相同使用工位的零件放在相近的料架。 所以在汽车行业进行仓库录像分析进而得到仓库标准工时是可行的。

而家电企业的供应商很多不是天天供货，只送1~2次，收货作业不均衡；而且受到生产计划模式的影响，还没法安排供应商之间的均衡化，即让供应商A在周一、周四送，供应商B周二、周五送，供应商C周三送。而由于部件体积较小，很多部件都是集中往线上一次配送一个班次的用量，导致拣货作业极度不均衡。而仓库里面物料摆放多数是按照部件种类来存放，即金属件/注塑件/电器类零件分类存放，这样一来走路距离是有偏差的。 此外，家电企业很多供应商是用纸箱送货，仓库人员拆箱，不同纸箱的拆箱难易程度不同，而且并不是整包装上线，需要作业员根据工单数量点数发料，不同产品点数时间也有差异。所以一直以来IE人员都很头疼仓库人员的工时。

缺少了标准工时，对公司管理人员和仓库管理人员都产生困惑。当公司产量增加，车间的工人可以依照订单需求和标准工时计算出人员需求，而仓库增加员工则产生了困难。一方面，公司管理者去仓库可以经常看到员工处于不作业状态，另一方面，仓库经常在满负荷时无法严格按照车间的需求时间点配送物料上线。按照人均订单数等比例增加仓库人员数公司管理层不愿意，而完全不增加似乎又不公平。

笔者在2017年成功地在两家企业导入了公式法标准工时。这里面综合采用了录像、IE分析、回归公式法、宽放抽样的方法进行分析。

第一步：进行作业录像，然后根据录像将作业时间分解。粗看这个时间没有规律，每次作业时间波动很大。进一步对录像进行分析，找出来时间驱动因子。如表9-5所示。

表9-5 作业时间分解

这里面的思路是将每一个步骤的用时采用三种方式来归类：第一类认为是定常时间，就是每次作业时间是固定的。第二类认为可以采用查表法实现；第三类认为是回归公式，在实践中，通常采用Y=A+BX的一次线性公式。

具体到这个例子，可以认为走动是固定时间，拆箱点数可以采用查表法，将难度系数分类为四档，分为设定为30/60/90/120秒。搬箱子可以用单次时间×箱数，得到下面的回归公司。如表9-6所示。

表9-6 理论标准工时分析

最后一步是采用宽放抽样来得到非定常作业占一天作业时间的比例，例如前面提到的车间换料。在计算标准工时的时候需要将这部分时间考虑在内。