自由读 — 第二节效率化改善案例学习

第二节效率化改善案例学习

生产效率化活动的最终目的就是要最大限度地降低生产成本。为了达到此目的，就要提高单位时间的生产量、人均生产量及降低材料或零部件的损耗等。

推进这项活动一般可以按表5-5所示的那样，循序渐进地进行。

表5-5 生产效率改善活动的推进

这是通常意义上的活动顺序，事实上，有条件的话可以采用并行推进的方式。

由于篇幅的关系，我们不可能将所有的16大损耗的改善事例罗列其中，下面我们选择几个有代表性的事例对生产效率化活动进行阐述。

在一条生产线或一台加工设备上，由于A、B产品生产条件的不同，要从A产品的生产切换到B产品的生产，需要对设备或生产线进行重新安排和必要的调整。

下面是一个减少加工机械更换夹具时间的改善事例。

1.改善前的问题点

(1)由A产品到B产品换夹具时间为1800秒；

(2)良品产出前会生产两次6个不良品。

2.改善目标

(1)更换时间减至一半以下；

(2)即刻生产出合格品，不良品为零。

3.现状分析

为了分析更换夹具过程中的问题，首先对更换作业过程做具体的纪录，表5-6是更换作业时间调查表。

表5-6 更换作业时间调查表

从表5-6中的调查数据可见，各作业项目主要可以进行以下三个方面的改进。

(1)可以去除的作业步骤。

通过对加工条件的事先确认和标准化管理，更换夹具后一次生产出合格品，可以省去试制过程（第10至15步），总计时间840秒。

(2)可以并行作业的步骤。

有些步骤是可以在停机前进行并行作业的，如工具、夹具的准备等（第3步、第5步、第6步）。这样做的好处是，机器的停止时间相应可以缩短240秒。

(3)可以简化的作业步骤。

通过其他改善（目视管理等）可以将安装夹具的时间缩短（第7步、第8步），缩短时间为120秒。

通过以上改善，总共可以缩短更换夹具时间1200秒，达到了低减到一半以下的改善目标，更换夹具后能一次性生产出良品，减少了材料和加工时间的损耗。

工序间作业时间不平衡是生产组织损耗的主要内容之一。我们知道，生产线的线速度通常是由瓶颈工序的作业时间决定的，在图5-1所示的情况下，线速度理论上最快可以设定为54秒，而其他作业时间不足54秒的工序便产生人工等待的损耗。

图5-1 某生产线工序时间分布图

生产线的线速度为54秒，损耗时间共计66（9+0+14+5+7+11+13+7）秒，仅此一项就损耗15.3%（66/432）以上的生产效率。

各工序间作业时间的不平衡，主要是由于生产技术水平的低下或其他管理原因造成的，解决的办法就是重新安排工序，重新分配各工序的作业时间，使各工序的作业时间尽可能地接近。

降低材料投入损耗就是提高材料利用率。

图5-2是一个常见的材料投入损耗的例子（如冲压加工）。在一个普通加工厂里，类似的现象通常会大量存在，只要着眼改善，收效一定是十分可观的。

图5-2 冲压加工事例

解决以上问题，有以下方案可以考虑：

改善方案（1）：对取料布局进行重新规划

原来一次加工3个零件，现在一次加工6个零件，不仅材料利用率提高一倍，加工效率也提高了100%。看似不大的改善，但改善效果是良好的。

改善方案（2）：重新设计零件的结构

把一个零件一分为二，中间采用螺丝连接，取料时很容易布局并能得到很高的材料利用率。

但是改善的副作用是增加了一个螺丝，紧固螺丝带来的加工时间增加、加工精度需要进行控制等，在这种情况下就有必要对改善进行定量的测算，确认改善的有效性。

我们可以肯定的是，如果员工没有强烈的问题意识和改善意识去关注问题的存在，这种浪费现象将长期存在，因为几乎可以肯定所有人都不用对这种浪费负责任。