工艺标准操作的实质是按标准的工艺流程，再结合现场的工艺技术参数作为辅助，以工艺危害分析为基础，严格控制变更程序来实施的一系列标准操作程序。工艺标准操作的目的是为了使生产操作更稳定、更安全，它的核心在于在生产投产前，所有的设计与建筑以及设备的选型均以工艺技术为出发点，在进行一一的工艺危害分析后投入到生产使用。而在投产前，对设备进行完整性分析并有针对性的制定定期维护与保养计划；在生产过程中，严格执行BOM表的要求，按工艺操作作业指导书对生产进行监控并对关键工艺参数进行统计分析；严格控制工艺过程中以及工艺路线上的任何变更，对变更进行管控并在必要时开展相应的工艺危害分析，以提高生产的安全性。因此，对于工艺标准操作程序，它的规范贯穿于整个生产的前后以及过程。

（1）工艺标准操作开始于工艺设计之初以及设备的选型与相对应的建筑物的建造。生产线的建造之前，会经历选址、生产工艺过程的设计、设备的选型以及相对应报警装置与参数的设定等。因此，企业或工厂会根据生产线的生产内容以及生产过程中将会用到的物料，对厂房的朝向、层高、材质、通风系统、机电仪以及排污等进行统一规划，使厂房的基本硬件达到工艺技术的要求。另外，在整个生产工艺的设计过程中，考虑工艺的原理以及物料、产品的化学特性，对生产线的管道走向、设备的位置、阀门的类型以及安装的位置、加热的形式、保温材质、蒸汽或循环水的管道设计等，都按生产工艺过程进行设计并与工艺技术人员进行符合性分析。对于设备的选型，严格按照工艺设计的要求与标准，选择符合工艺要求的设备/管道材质、容量以及符合量程要求的计量器材。同时，选择与生产设备相配套的安全反应连锁装置，对于关键参数等设置报警系统进行实时的监控，在便于在工艺监控过程中实施全程的记录和数据的调阅与分析。

（2）在投产前，工艺危害分析以及开车前的安全检查是工艺标准操作的必要环节。在工艺设计环节以及装置的安装完毕后，在正式投产前，项目负责人或生产经理必须要对项目或设备进行一次高级别的工艺危害分析和开车前的安全大检查。因此，工艺人员以及项目负责人要主动地召集各方面的“专家”，利用安全分析工具或手段，对整个项目以及工艺系统、设备等进行一次彻底的工艺危害分析，尽可能地把所有的问题都在工艺危害分析过程中被分析或发现出来，提前制定纠正预防措施或通过改造的方式把安全问题点都规避或消除掉。除此之外，为了避免在工艺危害分析过后，问题点的持续改进得不到很好的跟踪而导致安全事故的发生。在生产开车前，都必须进行一次系统的开车前的安全大检查。根据企业或工厂事先制定好的检查内容或根据项目、设备特点所设定的检查内容进行一一确认与安全审查，必要时进行水试来调整工艺参数以及验证计量器材的准确性。或通过一些“逆反应”条件来验证报警系统的有效性和现场对应急处理方法和措施的掌握度。总之，就是在生产正式投产前，确保工艺装置的安全性以及现场操作人员的对工艺操作以及应急技术的把握度。

（3）在生产制造过程中，严格执行工艺操作作业指导书以及标准进行操作。特别在化工企业，工艺偏差往往会导致重大的安全事故的发生。因为所反应的物料，如果不按要求的量进行投料进而导致反应不完整或过量，均会对反应设备造成不可逆的影响或压力的上升导致质量事故或安全事故的发生。因此，在产品制造过程中，要严格按工艺配方以及规范的操作进行生产作业。一方面，工艺技术人员要严格按照生产的要求制定配方卡以及投料标准，即生产上所使用的BOM表。它是单位量产品生产所需要的原材料（含包材）。正所谓“巧妇难为无米之炊”，没有原材料也就无法正常生产。BOM表则是核算特定产品数量所需要的原材料。生产计划员通过BOM表确认原料的数量是否达到生产的需求和是否需要采购。而生产现场操作人员根据BOMC表的标准，核算单批次生产所需的物料的量，按标准向仓库提出领料的需求，让生产现场不遗留多余物料而影响生产现场的管理。同时，对投料量也要进行严格的、精准的控制，绝不允许比BOM表的投料量多一克的情况出现。另一方面，根据现场工艺设计的要求与原理，以及整个反应的化学物质，制定相对应的产品生产操作作业指导书以及相应的生产操作记录。生产操作人员严格按操作作业指导书的操作流程进行操作并做好相对应的操作记录，关注生产过程中关键参数的生产点，并对生产过程重点监控的关键点进行记录与数据对比分析，对于异常的情况第一时间与工艺技术人员联系并取得下一步处理措施意见或方案。

为了方便现场的操作与管控整个生产过程是否正常，企业或工厂一般都会使用一些辅助性的监控设备。如通过DCS系统对生产进行实时监控，通过产品的中控对产品质量实现实时跟踪，在出现异常情况时，工艺技术人员以及车间主管第一时间做出反应并调整工艺技术，以达到提高一次合格率的目标的同时，把一些因超出工艺范围的问题可能引发的质量或安全事故被阻止或被数据统计分析而制定纠正预防措施而得到根源性的解决。

（4）严格管控工艺变更，对于变更后的任何事项都要进行工艺危害分析并评估变更的有效性与安全性。变更得不到管控，等同于一个不懂化工知识的人员设计工艺操作标准和设备参数。如工艺技术员在生产现场对流量计的流速进行了调整，由原来的10ml/s提升到20ml/s，而此变更并没有及时向生产现场和生产主管传达，结果在新的一次生产投料过程中，因为流速的问题，导致员工还是按以前的流速来控制整个滴加时间，进而导致物料过量而产生了暴聚，设备内部压力上升，引发了物料汇漏、人员烫伤、设备损坏等安全事故。因此，任何一个变更，无论大小，都应该有记录并评估其有效性与危害性，并把变更的内容向有关的人员传达并培训，相对应的所有操作流程及记录都应该做出修改并培训，以达到变更及时传达并得有有效管控的目的，避免因变更不当、传达不到位、培训不及时、相应的操作方法与记录得不到及时更新而产生安全事故。