由丰田JIT生产方式提炼出的精益生产理论归纳了管理过程的七大浪费，这七大浪费很多是相互影响的。通过管理现场的优化，消除这些浪费，可以降低各维度及其组合成本。

（一）等待的浪费

例如医药生产企业有一台德国进口设备发生故障，根据售后服务合同，德国供应商须在7天内负责维修。但这7天生产线就要暂停，经济损失巨大。公司领导当即来到现场，和专家一起对故障原因进行分析，最后发现是某个零件发生磨损，而这个零件并不是特制件而是标准件，在本地市场就可以买到。在与供应商远程确认并得到相应指导后，故障被迅速排除，避免了可能的停线损失。

（二）协调不利的浪费

例如各部门工作进程协调不力，造成思想迷茫，没有方向，作业忙碌而无功，行动盲目而低效，增加了资源消耗，减少了有效产出。

（三）闲置的浪费

例如资产的闲置，人员的闲置等，闲置并没有带来费用的减少，却带来了产出的减少。

（四）无序的浪费

包括职责不清、业务能力低下、有章不循或业务流程混乱等造成的无序，可以采取很多措施减少无序。例如费用报销，为保证发票合法，可进行自动扫描识别；为保证填写准确，可进行报销单各栏目数据的自动校验。

（五）失职的浪费

例如日常工作没有认真做，布置的工作没有按计划做，流程性工作前面没有按要求做并对后面产生较大影响等。这种浪费主要是因为责任心不强或素质低下造成的。

（六）低效的浪费

可以一人做的工作两人做，可以按期完成的任务反复拖期等，是常见的低效率。至于低级的常识性错误，则更是一种负效率，可以采取很多措施提高效率。例如财务部可将对账、开票、付款等分别安排在月初、月中、月底集中进行，人力资源部可将初试、复试、终试等分别安排在不同时间集中进行。

（七）管理成本的浪费

包括计划编制无依据，计划执行不严肃，偏差处置不到位等。可以采取很多措施降低管理成本，例如针对水电的浪费，不是批评或罚款，而是安装自动感应水龙头和电灯。

相对于生产现场的浪费，管理现场的浪费虽然量化比较困难，但由于管理工作更宏观，更综合，其影响也就更严重，解决也就更困难。同时，改善管理工作产生的效益也会更大。