生产部排主生产计划时必须考虑项目计划的交期、内部关键资源能力、关键部件的到货时间来均衡排产。

机械产品的部件加工往往要经过多个分厂，大部件的生产周期长达3~4个月，因此需要生产部详细规划每个部件在各分厂的生产周期，规定每个部件的各节点的交付周期。这里面有手工计划和MRP计划两种模式。其中运用MRP计划的企业并不多。

装备企业的自制部件一般分为3类：

1）关键路径上的部件，如高中压外缸、转轴、末级叶片；交期紧张，按照客户需求将项目准时完成是最大的挑战。

2）次关键件，如内缸、一般的叶片、汽封圈、阀芯件、线圈、冲片、护环；交期存在一定空间，但生产往往存在瓶颈工序，如何合理的利用设备资源以及控制合理在制品库存来实现企业最优成本是管理重点

3）第三类是配套小件：主要是金工小件，多数用于紧固。一个火电机组有几千种小件规格，上万个零件，而且材质各类，工艺路线差异大，虽然单个小件可能工序并不多，但要保证这些小件齐套性交付对于金工小件分厂的管理者带来极大的困难。

典型的三类部件的计划模式如表11-5所示。

表11-5 典型的三类部件的计划模式

1）​ 对于关键件：所有的公司都是安排专门的计划人员采用机台排产的方式进行规划，严格控制每个工序的开工和完工时间。前面的案例提到过 LT/∑CT的逻辑，在这些公司，这个系数能够达到1.5倍。

2）​ 对于第二类和第三类部件：

一个项目有几万个零件，在采用电子表格排产情况下，生产部没法做到零件级计划，只能对关键件规定各分厂的完工日期，对于次关键件和一般配套件只能在部件台套层面规定零件的分厂完工时间。

手工计划是将零件汇总为部套，除了几个关键的零件外规定零件的分厂完工时间，其他的部套只按部套规定分厂之间的完工交接时间。这样的排产模式对主计划部相对简单，但会增加在制品库存。一个部套内部的零件加工周期有长有短，按部套做计划则会要求这些零件同时开工、同时完工，短周期零件也要同时开工。笔者辅导过各种企业，基本上如果企业MRP计划未跑起来，都会采用这种模式排产。

生产部一般只会规定到总装前的最后一个工序的完工时间，如果一个零件需要跨多个分厂，往往没法规定的很细致，需要最后一个加工分厂的计划人员去自行协调前序分厂的完工。为了减少这种跨分厂的衔接困难，一般都是尽量减少一个部件的跨分厂次数。例如叶片所有工序都封闭在冲片分厂。但有时候，一个零件还是要跨多个分厂，往往这种零件的交付会出现问题。

有些公司实现了MRP计划，这种情况下，即使一个零件需要跨多个分厂，系统也会自动计算出每个分厂的要求完工日期，这样大大简化了分厂之间的扯皮现象。