在一般制造型企业里，工厂运营的主旋律是生产交付，货期往往是生产计划安排的首要考虑要素，这不一定就是错的。但有相当一部分企业在编制生产计划时，通常对完成订单、满足交付期的投入资源缺少必要的经济性权衡，这种情况直接导致完成订单任务的实际成本过高、资源投放效益低，从而影响订单预期利润的实现。

以最少的投入、最经济的方式满足客户订单的出货要求，是生产计划必须重点把握的工厂运营宗旨，因此生产计划的编制必须在资源投入管理方面遵守下述原则：

1. 定线、定区投产原则

本原则强调的要点是订单产品讲究在事前规划好的生产线或车间、工段生产，从而在计划层面就规避“乱流生产、浊流生产”。本原则的实施要求企业：

​ 在生产方式上起码要实现流程生产，或虚拟流水生产、整流生产，如果实现了单件流或混流生产更佳。

​ 明确各生产线或车间、工段的标准资源配置。

​ 制定各生产线或车间、工段的标准产能。

​ 界定各生产线或车间、工段的生产、加工对象（产品范围）。

2. 保障重要客户交期原则

生产计划的目的之一就是要满足销售订单的交期要求，其中以下两类重要客户的订单交期应于生产计划编制时优先考虑：

战略类客户，是指为配合企业销售战略实现、营收增长需要而重点开发的客户，或已经呈现出较高增长和营收份额的客户。

现金牛类客户，是指购买价格较高、盈利能力较好、回款较快的客户，此类客户是企业利润和现金流的重要来源。

3. 散单、补单定期投入原则

为维持正常的生产秩序，非特殊许可情况下，一般禁止插单。而在处理散单、补单等作业时，不仅要考虑最大程度上维持生产秩序，还应核算生产资源的投放收益。因此，一般情况下对散单、补单类的操作应尽可能有计划地定期投入。

4. 产能利用最大化原则

一般而言，当订单量较多、交期较紧急时，工厂正常运营状态下的产能余力就需要释放出来。对于生产计划来讲，产能最大化就是要将用于生产的内、外部的机器设备、人力和出勤工时等产能要素，按单位时间内的订单量做出最大的、必要的投入调整，从而充分利用现有资源完成订单任务。表5.16左侧是一般制造型企业产能的正常运用，右侧是一般制造型企业产能的最大化利用，二者不同之处就在于生产要素的投入量和资源（人/机/线）的负荷率。

表5.16 一般生产与最大化生产的区别

一般生产 最大化生产

5. 投产利润最大化、成本最小化原则

（1）生产计划编制要考虑利润最大化，具体操作应用可参考下述案例。

WF木制品公司在计划期内要安排生产A1、A2两种刀座，已知：

①组装A1刀座需要A型配件5个，B型配件3个。

②组装A2刀座需要A型配件2个，B型配件4个。

③而在计划期内该工厂只能提供A型配件180个，B型配件135个。

④且WF木制公司每生产一个A1刀座可获取利润20元、一个A2刀座可获取利润15元。

求：在计划期内A1、A2刀座应该各安排生产多少个，才能使总利润最大?

解：第一步，制作决策表。如表5.17所示。

表5.17决策表

第二步，通过线性规划求解。如表5.18所示。

表5.18通过线性规划求解

在计划期内，理论安排生产32.14个A1刀座和9.64个A2刀座，可获取最大利润787.50元。

（2）总计划成本最低。这包括人工（直接人工/间接人工/加班费/招聘费/培训费/辞退费）、库货成本（资金时间成本/管理费/折损）、缺货成本（罚款/机会成本）及外发费用等应控制在最优范围内。具体操作应用可参考下述案例。

WF木制品公司在计划期内要安排组装工序生产A3刀座，已知：

①2017年9月—11月组装工序A3刀座的销售需求分别为：45000个、35000个、23000个。

②2017年9月—11月工作时间分别为：22天、19天、22天，每天8小时。

③可投入A1刀座组装的现有作业人力：2人。

④组装标准人工成本=0.5元/个=20元/小时÷（60分钟÷1.5分钟/个）。

⑤招聘及培训成本：2000元/人。

⑥解聘成本：5000元/人。

⑦外发组装成本：1元/个。

⑧存货成本：0.6元/个/月。

⑨缺货成本：1.2元/个。

⑩期初存货、安全存量、组装工序产量任务及期末存货参见表5.19。

表5.19期初存货、安全存量、组装工序产量任务及期末存货

⑪WF公司拟定了如下三个组装计划方案：

●​ 生产计划方案1-产量与订单相同，通过调整投入作业人力数量满足销售需求。

●​ 生产计划方案2-投入人力及工时不增加，通过库存及缺货来调节供应。

●​ 生产计划方案3-投入人力及工时不增加，通过外发加工满足销售需求。

问：哪种生产计划方案总成本最低？

解：

生产计划方案1-产量与订单相同，通过调整投入作业人力数量满足销售需求，成本见表5.20核算结果。

表5.20生产计划方案1成本核算结果

生产计划方案2-投入人力及工时不增加，通过库存及缺货来调节供应，成本见表5.21核算结果。

表5.21 生产计划方案2成本核算结果

生产计划方案3-投入人力及工时不增加，通过外发加工满足销售需求，成本见表5.22核算结果。

表5.22 生产计划方案3成本核算结果

比较上述三个生产计划方案，方案1通过调整投入作业人力数量满足销售需求所需支付的成本最低。

关于本原则于实际中的应用可能远较上述案例复杂，但其核心都是围绕实现企业资源整体收益最大化的理念展开的。在生产计划的编制过程中，为追求订单投产的利润最大化、耗用成本最低化，通常用到的技术工具有线性规划求解法、整数规划求解法、反复试验法、综合策略法等。这些方法均需要将各个订单的产品、价格、数量、交期与企业的标准工时、人力、设备、生产模式、物流、作息时间、物料供给、库存及其相应的成本水平等变量进行综合评价，其数据量处理工作量是极其庞大的，一般需要结合专用编程软件计算才能完成。