陶瓷产品中使用的零件结构都相对简单，生产周期都比较短。缩短产品交期聚焦在缩短内部制造周期，当前的陶瓷产品交付周期为40天，其中模具生产13天，内部制造27天。

（1）笔者对项目组提出：模具生产周期为什么要这么多天，是否有缩短的空间？竞争对手分别是几天？

项目组里面的技术人员回答，因为模具的干燥程度会影响产品成品率，因此一直没有来主动缩短这个周期，前些日子针对公司提出缩短交付周期，我们部门觉得这个周期比较高，国内的一些竞争对手他们的模具制造周期只有7天，上周时我们通过一些关系去参观了一家企业，发现对方和我们主要是2点差异，我方干燥房的温度是52度，而对方是72度，此外，我方干燥房中无辅助设施，但对方干燥房中有内高温扇和风筒。

后期改造了实验房，经过实验，7天就可以满足模具含水量的要求。

（2）制造周期缩短。

笔者带领项目组绘制了当前的价值流图，发现基于 库存/节拍的逻辑当前库存周转天数并没有27天。

陶瓷计调组长告知目前内部制造周期已经没有27天了，分厂在15年底上线了条码系统，每个工序完工后都要求作业员即时扫描过账，通过对工序周期的分析，前期已经将周期从27天降为了18天，降低了30%。

具体的做法是由于瓶颈工序是窑炉，前面的成型，施釉等工序产能都大于烧窑工序，以前是只要车间有空间，前道工序就不停生产，直到车间压满在制品。今年领导给我们规定了标准在制量的上限，当车间的在制品到达上限，我们就停掉第一个工序的投料。等库存降低后再恢复生产

按照公司的21天的首交付要求，我们分厂设定了模具生产周期7天，内部制造周期14天的目标，还需要进一步压缩4天的交付周期。

项目组通过价值流图分析来解决进一步在制品降低的难题。从数据看，烧窑是每周生产7天，3班倒，一天能生产1500件。而它前序的是每周生产6天。为了避免烧窑工序能力放空，喷涂和烧窑工序间保持了超过2天的库存。 如果将喷涂的日产量与烧窑工序日产量调整为一致，就可以降低这部分库存。

实施约束理论涉及了“标准在制品数量”这个概念，需要给每道工序设定标准在制品数量，然后以瓶颈工序的日产量作为节拍，拉动第一道工序的投料。

陶瓷分厂比较有利的地方是开发了条码系统，其实这就是一个简单的车间执行系统，项目组开发一个标准工序在制报表，包含每道工序的当前在制，日产出，日投入，很容易实现生产周期和在制品的控制。

经过2个月的持续改进，陶瓷的内部制造周期压缩到了14天以内，而模具生产周期实现了7天的周期。从而完成了公司要求的21天交付周期。

缩短企业的制造周期最重要的分析工具是价值流图，通过对在制品的分析找到问题点，然后通过切换频率分析，前后工序的交接频次分析来找出改进点。