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贺小林
目标设定如图2-22所示。
项 目 | 2010年 | 2011年 | 2012年 | 2013年 |
生产台数 | 2038301 | 2200000 | 3000000 | 5000000 |
不良数台 | 8249 | 6599 | 5362 | 4125 |
不良率 PPM | 4047 | 3000 | 1787 | 825 |
备 注 |
| 绝对数减少20% | 绝对数减少35% | 绝对数减少50% |
图2-22 目标设定
1.可行性论证
（1）2010年7月曾达到3058PPM，已与3000PPM的目标接近。
（2）通过技术人员和焊接组长的指导,组员的技能逐步提高。
2.原因分析
原因分析如表2-12、图2-23、图2-24所示。
表2-12 2010年4月—12月组立线圆周焊工序不良统计表
不良项目 | 起弧不良 | 焊偏 | 气孔 | 咬边 | 夹渣 | 其他 |
不良台数 | 1467 | 1265 | 394 | 313 | 188 | 138 |
累积不良数 | 1467 | 2732 | 3126 | 3439 | 3627 | 3765 |
累计百分比 | 39% | 73% | 83% | 91% | 96% | 100% |
图2-23 2010年4月—12月组立线圆周焊工序不良排列图
图2-24 起弧不良、焊偏的原因分析（鱼骨图）
3.要因确定
根据现场现物的原则对8个末端因素逐一进行验证。
（1）起弧不良的要因验证。
原因①：焊丝桶罩未固定，如图2-25所示。
现场检查了焊丝简罩稳定状况：生产2465PCS，落地1次，产生1台不良，不良率：406PPM。
图2-25 焊丝桶罩未固定
原因②：送丝管弯曲多，如图2-26所示。
现场进行对比实验：送丝管曲处多，送丝不畅，产生起弧不良。
图2-26 送丝管弯曲多
原因③：送丝管清扫次数少。
现场确认送丝管干净度及清扫记录，每月清扫2次，送丝管干净，现场确认非要因。
原因④：托盘清扫次数少。
现场检查托盘干净度及清扫记录，每班2次清扫，托盘干净。
（2）现场确认非要因。
原因①：同心度校正方法不当，如图2-27所示。
用目视与百分表校正同心度两种方法进行对比试验，目视校正误差较大，焊偏不良产生。
图2-27 同心度校正方法不当
原因②：吸入栓保护盖安装不良。
现场检查全部焊机吸入栓保护，盖安装情况及其影响，全部保护盖安装合格，无碰撞，定位良好。现场确认非要因。
原因③：定位块设计不完善，如图2-28所示。
现场确认使用中的30个托盘定位块的使用情况，10个托盘定位块有被焊渣卡死现象，压缩机易被夹偏。
图2-28 定位块设计不完善
原因④：焊接知识培训少。
抽查员工培训记录，现场考核作业者对不良的判断能力。半年内人均培训不到20小时，40%的作业者不良判定能力差，焊接技能不足。确认为要因。
3.最终要因筛选确认结果
（1）起弧不良的要因：
焊丝桶罩未固定。
送丝管弯曲多。
（2）焊偏的要因：
同心度校正方法不当。
定位块设计不完善。
焊接知识培训少。
4. 制定对策
制定对策如表2-13所示。
表2-13 制定对策
5.对策的实施
实施一：焊丝桶罩改善——安装三个固定片。
改善前如图2-29所示。
图2-29 焊丝桶罩改善前
改善后如图2-30所示。
改善后送丝顺畅，减少起弧不良
图2-30 焊丝桶罩改善后
实施二：送丝途径改善。
送丝途径改善前如图2-31所示。
图2-31 送丝途径改善前
送丝途径改善后如图2-32所示。
图2-32 送丝途径改善后
对策一、对策二实施效果如表2-14所示。
表2-14 对策一、对策二实施效果
项目 | 改善前 | 改善后 |
生产数（台） | 878566 | 108990 |
起弧不良（台） | 1467 | 39 |
不良PPM | 1670 | 358 |
实施三：旋转同心度保证——1次/月用百分表校正旋转同心度。
旋转同心度改善前如图2-33所示。
图2-33 旋转同心度改善前
旋转同心度改善后如图2-34所示。
图2-34 旋转同心度改善后
实施四：定位块改善。
定位块改善前如图2-35所示。
图2-35 定位块改善前
第一次改善：
增设防护板如图2-36所示。
图2-36 增设防护板
效果检讨：焊偏不良率对比如图2-37所示。
图2-37 焊偏不良率对比
第二次改善：
定位块形状改善：下端磨成月牙形，如图2-38所示。
图2-38 定位块形状改善
效果确认：焊偏不良对比如图2-39所示。
图2-39 焊偏不良对比
对策三、对策四实施效果如图2-40所示。
图2-40 对策三、对策四实施效果
实施五：焊接分科会及目标管理活动持续开展。
（1）以焊接分科会的形式进行焊接知识交流、学习（1次/月），如表2-15所示。
表2-15 焊接知识交流、学习
序号 | 学习内容 | 指导者 |
1 | 焊接基础知识 | ×× |
2 | 圆周焊的作业方法及注意事项 | ×× |
3 | 焊接条件的优化 | ×× |
4 | 不良品的产生原因分析及对策 | ×× |
通过焊接知识的学习，作业者掌握了圆周焊的作业要领，提高了异常应对能力。
（2）作业日报填写及班别成绩公布，如图2-41所示。
图2-41 作业日报填写及班别成绩公布
（3）个人成绩每天公布：成绩优秀者奖励，促使未达标者向优秀者靠拢，如表2-42所示。
表2-42 个人成绩每天公布
6.总效果检查
2011年2月—6月圆周焊接工序不良率推移如图2-43所示。
图2-43 2011年2月—6月圆周焊接工序不良率推移
改善前后圆周焊接工序不良项目对比：改善后起弧不良、焊偏由原来的第1位、第2位降到第3位、第5位，如图2-44所示。
图2-44 改善前后圆周焊接工序不良项目对比
改善前后圆周气密泄漏不良对比：活动后泄漏不良率下降34%，如图2-45所示。
图2-45 改善前后圆周气密泄漏不良对比
7.巩固措施
巩固措施如表2-16所示。
表2-16 巩固措施
8.效果维持
不良率呈稳步下降趋势，如图2-46所示。
图2-46 效果维持
9.体会与今后课题
活动体会如表2-16所示。
表2-16 活动体会
为了对应2001年360万台生产，组立线今后的课题：
缩短焊接时间，降低工序不良。
项目报告完成：谢谢公司领导及QCC小组成员的支持与付出。
