主机厂对供应商质量管理的总流程图如图3-2所示。

图3-2 主机厂对供应商质量管理的总流程图

供应商质量管理的流程包括以下步骤：

第一，项目立项阶段。主要包括项目风险评估。

第二，供应商选择阶段。

第三，产品和过程开发阶段。主要包括质量计划，产品和特殊特性的确认，产品和过程开发，初始能力评估，过程审核的批准，初始样件检测报告。

第四，SOP批产。批产以后包括爬坡曲线的验证和生产阶段（生产和过程监控与再验证）。

第五，质量问题的解决流程。

供应商质量管理的流程图如图3-3所示：

图3-3 供应商质量管理的流程图

1.项目风险评估 （SOP之前30个月）

从生产的第一天到零件生命周期的结束，必须保证生产和供货能力，以及良好的质量保证。为了确保这一点，所有可能的风险都应及早地被识别出来和最小化。为了有助于在这个方面的工作，主机厂设立了项目风险评估这个过程。

主机厂的采购部门负责供应商风险评估，包括评估供应商的潜在风险，定义职责和将其最小化的措施。具体内容如下：

项目风险评估是让潜在的供应商和子供应商的风险保持透明化。

项目风险评估一般是由采购部门来执行。

项目风险评估的结果影响供应商选择和确定以后主机厂对项目的监督程度。

2.供应商选择（SOP之前30个月）

主机厂和供应商的关系是建立在伙伴关系和信任的基础上。在供应商选择的过程中，潜在的供应商成功地让主机厂相信他们的设计将满足主机厂在标准、创新和成本方面的要求，这样就建立了一个成功和互利关系的基础。

自从签订了合同，成为主机厂的供应商，供应商和主机厂的工程师为达到有挑战的目标而共同承担责任。具体内容如下：

主机厂的采购部门和供应商的开发部门负责供应商选择的工作。

供应商选择过程的时间是由合同规定的服务范围所决定的。

对于新的供应商，其选择的决定是基于对项目的投标书和计划书；对于老的供应商，还要考虑其的生产能力。

④合同拟定作为供应商命名过程的一部分。

3. 供应商的产品和过程的开发和确认

供应商的产品和过程开发的目标的内容如下：

在零件项目中，为质量工作提供一个标准的流程。

在产品开发过程中的所有活动的一般说明。

为定期评估项目状态提供框架。

④定义与其他部门的接口。

⑤保证零缺陷和以客户为中心的生产过程的启动。

职责分担：

供应商承担在工厂的，与产品和过程开发相关的所有任务的正确和按时完成的职责。同时，如果有需要，来自主机厂不同部门的专家必须提供帮助和在合适的时间提供必要的信息。

在供应商提名之前，合同协商以项目小组讨论的形式开始。在这个阶段，可以就项目合作达成初步的协议。在量产之前的45个月，相关供应商（核心供应商、设计开发供应商、生产过程开发供应商或者标准件供应商）的类型，将被记录在服务水平协议中。项目被监控的级别则根据项目评估的已识别风险来确定。

项目是用VDA6.3中所规定的方法来监控。基于所确定的风险，不同的项目阶段可以用不同的评估方法来评估，评估可以由主机厂的相关部门来完成，或者由供应商自己来完成。

（1）质量计划

质量计划（Q planning）。

对所有供应商的质量要求和质量计划进行验证，两者必须同时满足国际的和行业的标准，以及主机厂的要求。

质量要求的验证确保了供应商完成项目的能力，要求必须达到以下几点：

在允许的时间内。

足够的资源。

高质量。

针对现有的供应商绩效弱点，必须制订一个行动计划。

根据自己的质量管理体系，供应商必须为所有要交付的试样和量产零件制订一个质量计划。这个计划必须确定和定义项目的质量标准，并确定质量检查和质量保证（审核）的固定时间和程序。必要的时候，一个质量计划必须为量产阶段做调整。必须验证质量计划具备以下几点：

供应商的质量系统是否被正确地应用。

供应商是否执行商定的措施。

这些措施是否成功。

（2）相关的产品和过程特性的确认（SOP之前20个月）

当项目合作的基础被认可以后，就可以建立和固定产品与过程的相关特性。这些特性必须得到主机厂的同意，它们是按照主机厂要求开发的和被记录在批量生产的数据表里。

（3）供应商的产品和过程开发（SOP之前9个月）

当一个供应商为了一个订单进行设计的时候，他就已经开始产品和过程的开发了。在项目期间，供应商将负责对产品和生产过程进行持续开发与改进。

过程的开发必须产生一个适合于量产的最佳的生产和交付过程。

在过程开发结束的时候，以下条件必须得到满足：

足够的试样必须确定有影响的过程参数和规定的安全公差。

生产过程（即机器和工装）与交付过程（即物流和信息）必须符合量产的标准。

必须制订和更新生产指导计划、标准和图纸。

④供应商的员工与子供应商必须被培训以熟悉新的产品和流程，必须有足够数量的人员可以支持批量生产。必要时，主机厂将提供特别支持。

⑤指导书（例如工艺规范、操作和测试指导书）必须存在于工作现场并被遵守。

⑥车间现场必须满足量产的所有要求。

⑦供应的零件符合量产标准和在量产的条件下生产。

⑧供应商可以确认成功的工艺开发，如有必要，主机厂的相关部门和供应商必须能够在现场核实具体的细节。

（4）启动能力评估（SOP之前5个月）

在过程开发和优化阶段完成以后，我们评估启动能力。这里将测试供应商是否可以从量产开始按时提供足够数量的和高质量的零件。结果将发给采购部门和项目小组，并记录到计算机系统里。

启动能力是一个临时的批准，涵盖从首次交付到正式的PPAP初始样件检查（生产和过程批准）之间的时间段。这也是基于对与供应商满足生产时间表的能力有关的潜在风险的评估。

作为一项规定，启动能力评估是针对所有的零件，启动能力评估不能代替PPAP初始样件检验。

启动能力评估在SOP之前5个月左右进行。为了满足启动能力评估的要求，必须做到如下几点：

零件是用批产的工装制作的。

短期过程能力是用产品来统计证明的（CMK≥1.67）。

所有要求的标准（图纸、质量规则、技术数据包等）都必须注明有生产批准。

④影响安全、功能和安装位置的特性必须是已知的（实现与开发部门的协调）。

⑤零件满足安全、功能和安装的要求。如果有偏差，必须商定和安排纠正措施，必须保证在量产之前实施所有的纠正措施。

⑥发货的条款必须与供应商达成一致。

⑦检测报告、产品的有效寿命和量产的包装必须是完成的。

当以上所有的要求都满足了，确认启动的可行性，供应商就可以开始准备PPAP和过程审核了。

（5）过程审核的批准（SOP之前3个月）

在批产之前的3个月，供应商必须通过过程审核来证明临时的产品和过程的质量，结果将被记录在过程审核的数据表中。

对供应商进行过程审核的目的，是对供应商在他所能支配的技术和人力资源与量产的条件下，按时配送所要求的数量和质量的零件的能力的一个早期的确认。

对于有些供应商，过程审核可以只关注一些特殊的生产特性。总的来说，供应商都被要求执行过程审核，特别是在以下情况下必须执行过程审核：

新产品开发。

修改新的工艺过程。

新的工厂、生产设备、工装、技术和材料的使用。

④新的生产地点、生产搬迁。

过程审核是测试在批量生产的条件下，生产设备、工装和物流过程是怎样运行的。

供应商负责计划和准备过程审核（包括生产的零件数量），过程审核必须包括所有商定的工艺特性，并按照项目的时间表来执行。

当PPK≥1.67，一个过程审核（包括性能测试）就成功地完成了。审核的结果必须通报给主机厂的相关技术部门，并解决未决问题。

如果所商定的特性参数的过程能力不令人满意，必须采取适当的措施。如果有严重的缺陷件，任何补救措施都必须在被重复的性能测试中确认。

（6）初始样件检测报告（SOP之前）

初始样件检测报告（ISIR）是由供应商或者分包商负责，要求和供应商的现场规划执行一个合适的程序。

只有在图纸和相关标准（质量要求）被批准的情况下，才能进行初始样件检测报告。关于哪些生产特性将被检验必须提前与主机厂商定，首件必须从用来验证临时生产能力（通常是过程审核）的生产批次中提取。

供应商负责准备初始零件检查报告，一般根据VDA6.3的要求来编写报告。如果有需要，主机厂的相关部门可以增加内容到报告中（例如任何被发现的缺陷、改进措施，或者通过日程安排和一般的评论）。

作为客户，主机厂负责决定是否批准初始样件测试报告。如果必须，主机厂也可以决定初始样件报告是通用的或者在一些特别的领域（尺寸、功能、材料、可行性）。当所有的测试都完成了（一般是批产之前2个月），相关零件的质量专员必须总结测试的结果，把它们记录到数据处理系统，并将决定通知给供应商和采购部门。

有些需要批准的生产特性组需要考虑其他零件和将来的工艺过程，对于这种类型的生产特性，主机厂必须执行匹配和功能测试，然后才对初始样件检验报告做出最终结论。当供应商不能满足要求的时候，必须制定和协调合适的改进措施。