如下三个质量数据均直接反映了企业质量管理好坏程度：

（1）终检合格率=（终检投入数÷终检产出数）×100%，反映不良品防止流出的能力。

（2）成品率=（终检产出数÷投入数）×100%，反映产出合格品的能力。

（3）直通率=各工序合格率的乘积，反映工序品质保证的能力。

依据上述三个算式，过程质量控制的重要性可表述如图3.4归纳所示。

图3.4 过程质量管理重要性数理论证图

另外，就质量而言，生产活动是将5M1E（作业员、设备、材料、方法、检测、环境）等要素转化为合格产品输出的一个增值过程，即过程产出质量是由所输入的生产要素决定的。为减少生产过程质量的波动，实现稳定、一致合格产品的持续产出，企业就必须于生产前、生产中、生产后对影响过程质量的各生产输入要素进行管理。图3.5说明了对这些影响因素控制的必要性。

图3.5 过程质量管理重要性数理论证图

由此，企业需要思考：如何围绕5M1E进行过程质量管理，以预防、控制不良品的产生和流出？要解答这个问题，企业首先需要正确的思考是：

●​ 客户要求的产品质量是什么？

●​ 满足客户产品质量的过程质量标准如何？如满足客户产品质量的制品尺寸∮6.5±0.01mm。

●​ 5M1E是如何影响制品符合过程质量标准的？如外圆磨床的进给精度影响制品尺寸∮

6.5±0.01mm的符合性，当外圆磨的进给精度≥0.001而＜0.01时，制品∮6.5±0.01mm尺寸分布

范围为∮6.49~6.51mm（外圆磨床的进给精度为生产过程投入的质量要因、制品∮

6.49~6.51mm尺寸为产出的质量结果）。

●​ 如何管理生产过程投入的质量要因？如外圆磨床的进给精度管理。

●​ 如何管理已生产出的制品质量？如制品∮6.5±0.01mm尺寸实际加工后的数值。

●​ 如何管理生产过程能力，确保制品质量特性的稳定性、一致性？如大批量生产时制品∮6.5±0.01mm尺寸实际加工后的数值均在受控范围内；

经过上述思考，建议一般制造型企业参考图3.6所示逻辑建立过程质量管理体制。

图3.6 过程质量管理体制建立逻辑图

至此，并未完结的是，企业应进一步需要思考图3.6所规划的过程质量管理体制的实施逻辑：

●​ 如何进行重点管理，以通过问题的早期发现和检出防患于未然？

●​ 如何进行变化点管理，以通过与问题相关的事前发现并改善防患于未然？

经过上述思考，建议一般制造型企业参考图3.7所示逻辑展开“重点管理、变化点管理”的策划（Plan）、执行（Do）、确认（Check）和改进（Action）工作。

图3.7 过程重点管理和变化点管理实施思考逻辑图

有了上面的认知和思路，我们在进行过程质量管理各项工作时必将豁然开朗，也能更好地把握过程质量工具和方法的实操应用。下面将从过程质量预防和控制的角度简要介绍一些工具和方法，这些非常具体的工具和方法尽管在此不会一一细致展开，但其根本操作原理和核心作用与前面阐述保持一致。