生产异常管理是指造成生产部门停工或生产进度延迟的事件，由此造成了无效工时或者叫异常工时，对此类工时进行合理的管理。

比如说：班组A效率应该做到90%，而实际只有64%；班组在现场生产的过程中不应该发生物料丢失而发生了物料丢失；实际班组的绩效低于初期制定的目标，正常生产过程中，生产中断等，这些都属于异常情况。对这些异常情况必须要进行管理，以降低或者减少异常情况的发生。

对于异常的发生不可避免，为了对异常进行更好的管控，对异常需要进行实现分类，以确保及时准确的管理。可以把异常的类别分为10大类：非计划换线、停工待料、来料不良、试产、工/治/模具异常、设备异常、返工返修、制程异常、停电停水、品质不良。

（1）非计划换线：不在计划之内的换线导致的异常工时损失，详细的内容可以分为4类：

a)​ 由于急单插入造成换线等损失由计划部签认吸收，原因是计划部没有统筹好客户订单的交期安排。

b)​ 由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认吸收；原因是班组需要的治具，责任部门未能及时的提供。

c)​ 因制程异常、设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责任单位签认吸收；原因是提供的设备/工工/治具发生异常，不能够顺利使用。

d)​ 因来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%吸收投入工时，相关责任部门承担相应的责任；原因是供应商送的物料发生了不良，品质部门也未能做好来料检验的责任。

（2）停工待料：待料且无其它工作可做或者有其他事情做造成的异常工时损失，详细的内容可以分为3类：

a)​ 在30分钟之内(含)则依实际发生时间计，工时损失由上制程或管理干部（部门）签认吸收。工时损失= 待料时间 受影响人数。

b)​ 超过30分钟且无其它事情可做的等待工时，主要是生产部与计划部调配不合理造成，工时损失分别是，生产部吸收70%，计划部吸收30%；工时损失= 待料时数受影响人数 待料并有其它事情可做，损失工时 = 待料时间 受影响人数 +换线损失工时，由计划审核责任单位吸收。

c)​ 因计划不当造成由计划吸收；因来料不良造成的等待工时，供应商100%吸收投入工时, 相关责任部门承担相应的责任；上制程造成由上制程吸收。

（3）来料不良：因来料不良造成换线工时损失。详细的内容可以分为三类：

a)​ 来料检验员判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良，应可开出来料不良异常单，通知品质部门处理。因来料不良造成的挑选、返工、异常停线处理等各项损失均由品质部签认，工时损失以投入工时计算，转嫁供应商吸收，不能转嫁供应商的由品质部吸收。

b)​ 供应商来料不良，品质部门已判退，但由于交期压力改为上线挑选，造成的各项损失由计划部签认，转嫁供应商吸收，不能转嫁供应商吸收的由计划部吸收。

c)​ 所有来料不良损失单必须由责任单位确认，供应商和外协由计划部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由生产部核对签认。

（4）试产：由于公司开发新产品而需要进行制作而发生的时间。详细的内容可以分为3类：

a)​ 由于开发新产品，需要新物料投入进行实验，生产部门进行试产制作而发生的时间。

b)​ 由于开发新产品，新产品前期准备不足，导致生产不顺畅，品质异常问题多。

c)​ 对开发的新产品进行打样，而发生的时间。

（5）工/治/模具异常：工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理，详细的内容可以分为2类：

a)​ 因对工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收；

b)​ 非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备管理单位吸收因设备、异常影响正常生产的工时损失；

故障时间以班组长通知时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备为起点至出合格产品为终点，由现场组长记录；受影响人数指故障设备后工位配备受影响人数；工/治/模具工时损失= 故障时间 受影响人数。

（6）设备异常：设备发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理。详细的内容可以分为3类（和工/治/模具异常一样）：

a)​ 因对设备操作不当，违规操作造成异常，由设备管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收；

b)​ 非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备管理单位吸收因设备、异常影响正常生产的工时损失；

故障时间以班组长通知时间为起点，生产部门确认合格为终点，恢复生产时间以设备为起点至出合格产品为终点，由现场组长记录；受影响人数指故障设备后工位配备受影响人数；设备工时损失= 故障时间 受影响人数。

（7）返工返修：返工返修异常分为库存返工、制程返工、客退返工三类，详细的内容如下所示：

库存返工包括的内容：

a)​ 因产出不足，与客户达成放宽标准，重新对已判NG的半成品投入工时，责任单位100%吸收。

b)​ 公司内部自制件返工，由品质部100%吸收。

c)​ 因客户取消订单导致库存，过后恢复订单需返工，投入工时转客户吸收，无法转嫁则由公司和销售部各吸收50%。

制程返工包括的内容：

a)​ 因IQC来料检验判为合格后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质要求产生返工损失工时由IQC吸收或通过IQC、采购部转给供应商吸收。

b)​ 生产送检后由QC判退，返工工时由QC签认，由责任人或生产部门100％吸收，无责任人则由生产部门吸收。

c)​ 因IPQC首件签错导致判退，返工工时由IPQC吸收40%，责任部门吸收60%。

客退返工包括的内容：

a)​ 为批量性不良退货，返工损失工时由品质部门吸收60%，相关责任部门吸收40%。

b)​ 为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良，返工工时损失由生产部门100%吸收。

c)​ 所有涉及供应商来料不良则由供应商100%吸收投入工时。

（8）制程异常：公司安排与生产任务发生冲突时必须选择而产生的异常工时。详细的内容可以分为3类：

a)​ 人员异常：由于听从公司领导其他安排，从流水线中调取人员去其他生产单位帮助作业，而发生的异常工时。

b)​ 作业培训：新员工到位后，由于要熟悉岗位内容，必须安排的培训内容。

c)​ 公司培训：员工停线，公司安排进行培训，从而产生的异常工时。

（9）停电停水：公司内部和外部原因造成的短期停电停水现象而导致员工停工等待造成的工时损失。详细的内容可以分为2类：

a)​ 外因停电30分钟以内，工时损失由设备科签认，公司吸收；工时损失= 影响时间x受影响人数；

b)​ 内因停电30分钟以内，工时损失由设备科签认吸收；工时损失= 影响时间 x 受影响人数，停水/气同上。

c)​ 停电/停水/气30分钟以上；设备科在30分钟内对停电或停水的情况进行维修能力作出评估，则工时损失由计划部与对应生产部签认各吸收50%；工时损失= (影响时间 -30min) x受影响人数。

（10）品质不良：因设计、BOM导致不良产生发生的异常工时。详细内容可以分为3类：

a)​ 因BOM表错误或不合理由责任部门100%吸收，品质部审核。

b)​ 因仓库发料错误由仓库100%吸收，品质部审核。

c)​ 因生产投料错误，由生产部门100%吸收，品质部审核；影响工时数在50H以上，责任单位吸收60%，品质部门吸收40%。

d)​ 由设计变更，物料未及时响应导致生产发生品质不良的，由技术部100%承担。

e)​ 由SOP文件内容错误导致生产做错，发生不良，由技术部100%承担。