9.3QC工具应用

9.3.1 QC七大工具

QC七大工具,是常用的统计管理方法,又称为初级统计管理方法或者新旧QC七大手法,都是由日本总结出来的。日本人在提出旧七种工具并获得成功之后,1979年又提出新七种工具。旧QC七大手法偏重统计分析,针对问题发生后的改善,新QC七大手法偏重思考分析过程,主要是强调在问题发生前进行预防。两者是并存的,没有迭代关系。

(1)QC七大工具(旧)

​ 检查表:检查集数据

利用统计表对数据进行整理和初步原因分析的一种工具,其格式可多种多样,这种方法虽然较简单,但实用有效,主要作为记录或者点检所用。

​ 层别法:层别做解析

在同一条件下收集的数据归纳在一起,以便进行比较分析。因为在实际生产中,影响质量变动的因素很多,如果不把这些因素区别开来,则难以得出变化的规律。

​ 柏拉图:柏拉抓重点

根据归集的数据,以不良原因,不良状况发生的现象,有系统地加以项目别(层别)分类,计算出各项目别所产生的数据(如不良率、损失金额)及所占的比例,再依照大小顺序排列,再加上累积值的图形。

​ 因果图:因果追原因

将造成某项结果的众多原因,以系统的方式图解,即以图来表达结果(特性)与原因(因素)之间的关系。

​ 散布图:散布看相关

将两个可能相关的变量数据用点画在坐标图上,用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。这种成对的数据或许是特性与原因、特性与特性、原因与原因的关系。通过对其观察分析,来判断两个变量之间的相关关系。

​ 直方图:直方显分布

可以解析出数据的规则性,比较直观地看出产品质量特性的分布状态,对于资料分布状况一目了然,便于判断其总体质量分布情况。

​ 控制图:控制找异常

控制图是一种有控制界限的图,用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是系统的,可以提供系统原因存在的信息,从而判断生产过程是否处于受控状态。

(2)QC七大工具(新)

​ 亲和图:从杂乱的语言数据中汲取信息。

​ 关联图:理清复杂因素间的关系。

​ 系统图:系统地寻求实现目标的手段。

​ 矩阵图:多角度考察存在的问题、变量关系。

​ PDPC法:预测设计中可能出现的障碍和结果。

​ 箭条图:合理制订进度计划。

​ 矩阵数据解析法:多变量转化少变量数据分析。

9.3.2 QC工具的应用

作为现场的班组长,在解决现场质量问题的过程中经常使用检查表、层别法、柏拉图和因果图,以下做重点介绍。

(1)检查表的应用及案例

​ 概念

为了获取数据并加以整理,必须采用某种手法方便记录有关数据,并且以便于整理的方式把这些数据集中起来。检查表就是适应这种需要而设计出来的一种表格;通过检查表,只需进行简单的检查(确认),就能收集到各种信息。

​ 制作步骤

表9-12 检查表制作步骤

序号

步骤

要点

1

明确目的

对要收集的数据是什么目的需明确

2

确定项目

5M1E分类、时间分类、现象分类、部门分类等

3

确定检查方法

周期、检查方式、检查数量、检查人员、标记等

4

确定样式

纸的大小、纸的布局、检查表的类型

5

实施

实施收集数据

6

持续改善

如不能满足预期目的需要修改

管理项目发生变化时需要修改

​ 应用案例

表9-13 检查表的应用案例(记录用)

表9-14 检查表的应用案例(点检用)

(2)层别法的应用及案例

​ 概念

层别法是指“根据一定的标准,把整体分为几个部分”。在QC的场合下,通常将根据所具有的共同特点(如不良的现象或原因等)把全部数据分成几组的做法称为层别法。

​ 制作步骤

​ 收集数据。

​ 将采集到的数据根据不同目的选择分层标志。

​ 分层。

​ 按层归类。

​ 画分层归类图。

表9-15 层别法的分层方式

分层方式

具体内容

1.作业者分层

可按年龄、工级和性别等分层

2.设备、装置分层

可按设备类型、不同的生产线等分层

3.原材料分层

可按产地、批号、制造厂、规格、成分等分层

4.作业条件分层

温湿度、速度、压力、方式、作业方法、作业顺序等分层

5.测定、检查分层

可按测量设备、测量人员和环境条件等分层

6.时间分层

可按不同的班次、日期等分层

7.产品分层

品种、新旧产品、批、工程别、客户分层

8.不良发生状况分层

不良的种类、发生位置等分层

​ 应用案例

某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油,经过50套产品进行调查后发现两种情况:一是三个操作者在涂黏结剂时,操作方法不同;二是使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。对漏油原因进行分层分析,如表9-16、表9-17所示。

表9-16 按操作者分层

操作者

漏油

不漏油

漏油率

王师傅

6

13

32

李师傅

3

9

25

张师傅

10

9

53

合计

19

31

110

表9-17 按生产厂家分层

生产厂家

漏油

不漏油

漏油率

A厂家

9

14

39

B厂家

10

17

37

合计

19

31

78

(3)柏拉图的应用及案例

​ 概念

柏拉图也叫帕累托图、排列图。帕累托因对意大利20%的人口拥有80%的财产的观察而著名,后来被约瑟夫·朱兰和其他人概括为帕累托法则(20/80法则),后来进一步概括为帕累托分布的概念。柏拉图法则的含义是“在多数的不良现象或原因之中,真正重要的只有少数若干项”。

​ 制作步骤

第一步,确定所要调查的问题及如何收集数据。

​ 选题,确定所要调查的问题是哪一类问题,如不合格项目、损失金额等。

​ 确定问题调查的期间,如自4月1日至4月30日止。

​ 确定哪些数据是必要的,以及如何将数据分类,参照层别法。数据分类后,将不常出现的项目归到“其他项目”。

​ 确定收集数据的方法,以及在什么时候收集数据,通常采用调查表的形式收集数据。

第二步,设计一张数据记录表(检查表)。

第三步,将数据填入表中,并合计。

第四步,制作排列图用数据表,表中列有各项不合格数据,累计不合格,各项不合格所占百分比及累计百分比。

第五步,按数量从大到小顺序,将数据填入数据表中。“其他”的数据由许多数据很小的项目合并在一起,将其列在最后,一般不要超过5%。

第六步,画两条纵轴和一条横轴,左边纵轴,标上件数(频数)的刻度;右边纵轴,标上比率(频率)的刻度,最大刻度为100%,左边总频数的刻度与右边总频率的刻度(100%)高度相等。横轴上将频数从大到小列出各项。

第七步,在横轴上按频数大小画出矩形,矩形的高度代表各不合格项频数的大小。

第八步,在每个直方柱右侧上方,标出累计值(累计频数和累计频率百分数),描点,用实线连接,画累计频数折线。

第九步,在图上记入有关必要事项,如排列名称、数据、单位、作图人姓名,以及采集数据时间、主题、数据合计等。

​ 应用案例

表9-18 柏拉图数据表

柜体产品不良问题统计表

不良现象

数量(件)

百分率

累计百分率

缝隙不良

328

46.27%

46.27%

封边刮漏

113

15.94%

62.21%

波浪纹

107

15.09%

77.30%

封边皮跑偏

55

7.76%

85.06%

封边皮短缺

45

6.35%

91.41%

脱边

30

4.23%

95.64%

胶迹遗留

15

2.10%

97.74%

齐头刮漏

8

1.13%

98.87%

磕碰损伤

8

1.13%

100.00%

总计

709

100.00%

 

图9-1 柜体产品不良柏拉图

(4)因果图的应用及案例

​ 概念

因果图又名特性要因图、鱼骨图或石川图,。是将问题(特性)和可能发生原因(要因)之间的关系以箭头连接,并将要因细分整理而成的因果关系图。一般而言,产生某问题的原因很多,要将这些要因有系统地掌握,运用因果图是有效的。

​ 制作步骤

应尽可能让更多的有关人员参与鱼骨图制作,要求开放式的积极讨论,最有效的方法是“头脑风暴法”,并按下列步骤总结大家的意见。

表9-19 因果图制作步骤

步骤

具体内容

1.确定作为问题的特性

问题特性要具体,如主轴颈出刀痕、烟支空松、中继线插头槽径大、青霉素瓶消毒后胶塞水分高。有多少质量特性,就要绘制多少张因果图

2.写出特性并画出主骨

把特性写在右侧,加上方框,然后从左往右画一条带箭头的粗线,称之为主骨

3.写出构成大骨的要因

现场作业一般从“5M1E”着手,管理类问题一般从“人事时地物”层别,应视具体情况决定

4.画出中骨、小骨、孙骨

在画中骨、小骨、孙骨时,需对要因进行分解,直至可以采取行动。一般说来,在小骨上即可采取行动

5.评估要因

理想的做法是,通过对数据的解析(验证)把握各项要因的影响程度。如没有数据,可以通过举手表决的形式把有关人员的意见总结起来。在这种情况下,每个人可举手2次左右

6.附加信息

写上图的名称、产品名称、制作年月日、参与制作人员的姓名

​ 应用案例

图9-2 因果图案例