出货检验规范与检验方案的制定：

企业接到客户的订单后，应从仓库中提取相应的产品发给客户。在成品出货的过程中要进行检验，保证送到客户手中的产品没有不合格品。出货检验的过程如下：

1.提前通知

业务部根据成品出货日期，提前三天通知品管部验货。

2.验货准备

品管部在正式验货前1小时，通知货仓部进行验货准备。

3.将货品运到“验发区”

货仓部根据品管的验货通知内容，将待验订单货品全数运到“验发区”，并挂“等验”标志牌。

4.准备资料、样品

品管员针对验货品，准备相应的资料、样品。

5.产品品质检验内容

品管员根据客户订单或产品规格，确定抽样计划，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：

（1）外观检查。检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。

（2）尺寸检验。测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。

（3）特性验证。检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

（4）寿命试验。在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限。

（5）测定产品搞冲击能力。测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合品质要求。

（6）检查产品包装和标识：

①检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用，单箱装数是否符合要求。

②标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范。

③纸箱外包装是否有品检“PASSED”印章。

6.判定不合格品

品管员根据“产品品质标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若品管员无法判定的产品，可填写《品质抽查报告》，连同不合格样品交品管主管判定。品管员根据最终仲裁结果，确定不合格品处理意见。

7.判定与标识验货结果

品管部根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。

（1）对允许批（单）产品，则在其外箱逐一盖“QA PASSED”印章，并通知货仓部入库。

（2）对拒收批（单）产品，品管员挂“待处理”牌，货仓不得擅自移动此类产品。

8.产品的补数和返工、返修、报废

品管部根据检验结果，确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补救、返工、返修。

（1）补救：是品管员确认该批产品允收，但生产部需按检验出来的不合格品数量进行补救。

（2）返修：是经品管员检验发现整批有较多的产品存在轻微缺点，且已超过允收数量，同品管部发出《产品返工/返修通知》，要求生产部门纠正。在产品返修过程中，品管部应派人监督并重检，直到合格为止，并在外箱逐一盖“QA PASSED”印章。

（3）返工：经确认的不合格品率已超过品质允收标准（AQL）时，品管部填发《产品返工/返修通知》，要求生产部及时返工，返工过程的品质控制由现场QC负责。返工完成后，生产部须通知品管到现场重检，直到合格为止，并在外箱逐一盖“QA PASSED”印章。

（4）报废：严重不合格产品应及时填写《报废申请单》申请报废。对批准后的报废品，由货仓部运到废品区进行处理。

9.进行验货记录

（1）品管员在完成所有验货后，及时填写《成品出货检验报告》交品管主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交品管部存档，品管员只保留“品管工作日志”。

（2）如有客户QC验货时，由品管部派人陪同，验货程序同品管员验货一样，但要使用客户QC验货记录单。验货完成后，由陪同的品管员将客户QC验货记录单一式二份交品管主管签名，一份由品管部自行保存，另一份交客户QC。

总之，企业要保证送到客户手中的是品质合格的产品，除了对生产过程进行检验外，还要在成品出货前进行检验，实施出厂前最后的品质控制。